一、西门子妙声力公司BW100皮带秤二次仪表（论文文献综述）
王靖[1]（2021）在《对称式带式输送机称量装置研究》文中指出电子皮带秤是带式输送机输送固体散状物料过程中对物料进行连续称重的一种计量设备。秤架结构复杂、称量精度低是目前电子皮带秤存在的主要问题,针对以上问题,本文分析了不同结构秤架特点,设计了一种对称式结构的带式输送机称量装置,针对称量精度低分析了误差影响因素并对其中称重传感器迟滞性进行了建模及优化,最后利用控制变量法和多因素分析法对电子皮带秤的称量误差影响因素进行实验验证。分析对称式带式输送机称量装置的工作原理,结合对称式秤架结构和输送带在称量段的受力情况,建立了对称式带式输送机称量装置的力学模型,推导出一段时间内输送带运行物料累计质量的表达式。从准确度、稳定性、复杂性和工作条件来分析了单托辊式、多托辊式和整机式结构的电子皮带秤秤架优缺点,选取了对称式、双托辊、悬浮式结构的秤架,可以抵消水平影响力,结构稳定简单,能够提高称量精度。分析对称式带式输送机称量装置称量准确度的影响因素,主要由张力因素、速度因素和外界环境因素组成。张力因素影响最大,称重误差随带式输送机初始张紧力的增大而减小,随物料均布载荷质量的增大而增大;速度因素主要由增量旋转式编码器测速点与称重传感器测力点不一致、增量旋转式编码器滚动方向与输送带运行方向存在偏差造成;外界环境因素主要包括温度、湿度、电磁干扰和振动,其中输送带张力随着温度的增大而减小,输送带质量随着湿度的增大而增大,外界环境因素的综合误差影响小于±0.2%。针对称重传感器本身存在的迟滞性进行了Preisach建模及Preisach模型的优化和实验验证,结果表明,Preisach模型优化后有效降低了称重传感器的迟滞性,最大误差由10.26%减小到1.66%,并且随着加载次数增加有效减少了误差的累计。分析对称式带式输送机称量装置的硬件需求,设计并搭建了对称式带式输送机称量装置的电路图;优化了速度信号与称重信号的接入;将一段时间内输送带运行物料累计质量表达式编写入PLC和SIWAREX称重模块当中,并配备了称重的调零功能,采用了定时器功能来控制物料重量信号的累加子区间;设计了功能丰富的人机交互界面来进行称量结果的监控、控制及存储。搭建了对称式带式输送机称量装置实验平台,采用控制变量法和多因素分析法分别以秤架结构、初始张紧力、均布载荷质量为对照组进行了带式输送机称量的实验,实验结果与误差理论分析基本相符。结果表明使用对称式结构比单托辊式结构误差更小;在一定范围内,初始张紧力越大,误差越小;物料均布载荷越小,误差越小,但是质量过小则更易受其他干扰因素影响,同时为了提高运行效率,均布载荷质量也不可过低。
郝鹏宇[2]（2017）在《基于AVR单片机的分布式电子皮带秤的研究与设计》文中指出电子皮带秤是一种实时、动态、持续计量设备,通常用于计量物料流量。这种设备往往自动化程度较高,它可以在物料不中断输送的情况下,进行物料流量检测。通过对速度信号和重量信号的计算处理,得出物料的瞬时流量、累计流量。电子皮带秤的研究对物料流量检测环节的准确、可靠性具有很重要的意义。本系统从硬件和软件两个方面着手进行设计。系统的信号采集单元合理分布,由主机进行集中控制,实现了多点实时同步测量。它有效改善了传统电子皮带秤定量、定点、定位式计量方式,克服了传统电子皮带秤检测范围小、实时同步性差等问题,具备很强的灵活性和可扩展性。尤其适用于皮带张力变化较大、皮带跑偏严重、运输皮带过长等测量环境。系统电路通过Altium Designer 16进行开发,包括电路原理图设计、电路仿真与印制电路板（PCB）设计。以高性能ATmega128微控制器作为核心单元,配合晶振电路,复位电路,电源电路,实时时钟电路,数字量输入电路、信号放大电路,A/D转换电路,D/A转换电路,EEPROM数据存储电路,LCD显示电路,键盘电路,4—20mA电流环电路等,实现了多路传感器实时采集、分析、运算、处理等功能。系统软件通过ICCAVR开发工具进行设计,设计内容包括:实时数据显示、历史数据显示、速度参数设定、量程设定、标准时间设定、班时间及首班开始时间设定、清除历史记录、预警设定、参数备份和恢复、皮带秤零点标定、流量系数标定、称重传感器标定、电流输出标定等。同时,为了提高系统的计量精度,抑制外界干扰,利用数字滤波算法对采集数据予以修正。最后,本文以某选矿厂的实际工程项目为背景,研究了一种基于Java Web技术的电子皮带秤管理信息系统。该系统使得电子皮带秤与企业的管控一体化接轨。整个系统使用Eclipse进行开发,采用MVC模式、B/S结构、三层架构设计,服务器为Tomcat,数据库为SQL Server。
高森祺[3]（2017）在《基于物联网的散料高精度智能称重系统及故障诊断技术研究》文中研究说明随着当代经济的快速发展,散状物料的贸易运输量急剧上升,促使对动态称重的要求越来越高,而现有的电子皮带秤在使用过程中准确度较低,长期稳定性更差,且存在数据波动,很难满足贸易计量的要求。物联网技术的发展带动了传统衡器行业的转型,运用计算机和信息技术对皮带秤工作状态进行监管,降低了人为干预引起的误差,进而确保设备的长期运行精度。本文借助物联网技术,提出了基于物联网的散料高精度智能称重系统,以此实现对称重设备的实时数据采集与监控预警。主要工作包括以下几个方面:（1）研究了皮带秤工作的特点以及现状,分别对皮带秤智能称重系统总体及其各个功能模块的需求进行分析,并详细分析各个功能模块之间的关系,进而对智能称重系统的总体框架进行设计。（2）分析了电子皮带秤的各称重误差类型及其来源,针对温度和张力这两大主要误差因素进行详细的分析,并通过实验采集数据,进一步分析主要误差影响因素之间的关系。（3）分析了传统的aiNet网络模型对于机械故障诊断的优势以及不足,在此基础上引入克隆变异算法以及K近邻理论,设计了多层免疫网络模型,通过自有诊断层和自适应诊断层互相配合,实现对新故障的有效识别。对遗传算法、传统的aiNet网络模型和改进后的多层免疫网络模型进行试验对比,找出最适合的方法。（4）详细分析与设计了散料高精度智能称重系统的各个子模块,包括数据采集与处理、故障诊断、系统管理和监督等功能。最后运用B/S架构实现了散料高精度智能称重系统。
方原柏[4]（2015）在《西门子公司皮带秤介绍》文中研究说明加拿大妙声力公司的主要产品是皮带秤,回顾其发展的历史,在经历了梅里克年代和妙声力年代后,于2000年加入西门子公司从而进入了西门子年代。梅里克年代通过引进先进技术积累了称重仪表的知识和经验,妙声力年代通过创新开发了具有鲜明特色的自主产品。而在西门子年代,借助西门子公司的销售网络使妙声力的称重产品深入到世界的每一个角落,又与西门子的PLC技术全面融合,诞生了基于SIWAREX FTC、WP241的称重模块技术,使其皮带秤技术融入到生产过程自动化系统中,提升到一个更高的水平。
于晓磊[5]（2014）在《智能电子皮带秤的设计与开发》文中认为随着现代工业的发展和市场竞争的需要,电子皮带秤被越来越广泛的应用在工业生产中。电子皮带秤可以在运动过程中完成测量工作,以皮带作为载体,实现物料或工件较长距离的输送,这种工作方式可以有效提高生产效率及产量。传统电子皮带秤的测量对象主要为散状物料,测量通过物料的流量并根据流量调节电机转速,然而随着企业自动化程度的提高,大量的固体工件也需要进行动态称重和检测。本文提出的新型智能电子皮带秤,可以实现固体工件的动态称重和个数统计。本次设计的智能电子皮带秤主要由秤架,传感器和称重仪表组成。秤架是智能电子皮带秤的机械部分,对通过皮带秤的固体工件起到支撑作用。传感器包括称重传感器,速度传感器和光电开关,称重传感器选用电阻应变式,采集固体工件的动态重量,选用两只称重传感器并联方式连接,可简化称量系统,提高抗干扰能力；速度传感器选用光电脉冲式,采集滚轮的转速并转换为皮带运行速度；光电开关选用对射式,记录通过的固体工件个数。称重仪表是本次设计的核心部分,主要由STM32单片机最小系统,A/D模块,速度信号处理模块,计数模块,显示模块,通讯模块,红外键盘模块和电源模块等组成。STM32单片机最小系统是智能电子皮带秤的控制中心,负责将重量信号,速度信号和个数信号进行计算、存储与显示；A/D模块负责固体工件重量信号的滤波放大,并将模拟信号转换为数字信号；速度信号处理模块将滚轮转速脉冲信号进行滤波整形,得到比较规范的脉冲信号；计数模块接收固体工件个数的脉冲信号,并将此信号与数字电路信号进行隔离。本文以汽车铝轮毂的检测为例介绍所设计的智能电子皮带秤,采用比较取最大值的方法,提取运动过程中轮毂的重量值,解决了固体工件重量的动态显示问题,实现的主要功能包括：测量轮毂重量,监测皮带运行速度,记录通过的轮毂个数,设置系统运行时间和滚轮半径,计算通过的轮毂总重量和一周生产情况查询等。
梅松[6]（2013）在《散状物料输送带垂度检测与张力分析系统设计开发》文中研究指明随着市场对散状物料的结算要求朝着高精、高效、公正、可靠的方向发展,各种类型皮带秤的性能要求随之提高,但是皮带秤的称重精度的长期稳定性,耐久性成为当前主要矛盾。南京三埃提出了实时张力补偿技术解决该矛盾,本系统需通过检测散状物料输送带实时张力来实现张力补偿技术,本文针对该检测技术作以下内容分析。1)针对南京三埃对本项目的需求制定了具体实施方案,本文规划了系统实验平台以及集中控制管理结构,并建立了从硬件层、驱动层、通信层、功能层到应用层的总体架构,对各层功能进行设计与说明。2)本文以ARM7-TDMI-S LPC2138处理器芯片为核心,结合各外部模块而开发数据采集板,详细设计了数据采集板内部各模块电路,主要有CPU模块,电源模块,外部存储器模块,看门狗模块,通讯模块和程序下载模块。3)本文根据输送带传输过程因振动而导致采集数据不稳定的问题,使用了基本滤波算法和卡尔曼滤波算法,解决数据不稳定问题；并设计了上、下位机软件和选择了485通讯网络；最后,对MODBUS/RTU通信协议在本系统中的具体应用作设计,分别设计了上位机与下位机通信协议。4)研究了输送带张力的力学模型,通过在不同流量的条件下采集垂度数据,并建立垂度与流量的数据表,利用最小二乘法对垂度与流量作曲线拟合,得到垂度随流量变化的数学模型；将拟合结果带入输送带张力力学模型,得出输送带垂度与张力之间的数学模型。5)针对设计的上位机软件系统,进行调试运行,主要实现系统设置,状态监控,数据库管理和数据分析。
庞苏娟[7]（2012）在《基于DSP的电子皮带秤设计与实现》文中研究说明随着工业自动化的不断发展，传统的间断式称重计量装置已经很难对散状物料实现高速自动化称重，而电子皮带秤具有连续称重、自动化程度高等特点，能很好地完成高速自动化称重。我国在电子皮带秤的研发和使用方面和国外先进水平相比尚有较大差距。积极开发具有自主知识产权的高档衡器产品对我国衡器业的发展具有重要意义。这也就迫使人们对其进行深入研究以改善性能。不断增多的功能和逐步提高的精度需求给电子皮带秤的硬件实现提出了更高的要求。因此，本文选择高速的TMS320F28335DSP为主控芯片来设计电子皮带秤。为发挥DSP的高性能并便于软件开发，在其上移植了实时性操作系统μC/OS-II。在硬件电路方面设计了信号放大电路、A/D转换模块、LCD模块、电源模块、通信模块、人机交互模块等电路，在硬件设计完成后进行了皮带秤的软件设计，实现了电子皮带秤的显示、通信、数据采集、人机交互、打印等功能。软件设计主要包含了皮带秤任务和中断的划分、主程序设计、应用程序设计、中断程序设计以及驱动程序设计等部分。为提高皮带秤的称量精度和速度改进了控制算法，采用模糊PID控制电机转动。此外，为减少数据采集通道中混入的干扰对称量精度的影响，还设计了FIR数字滤波器以实现数字滤波功能。国内外的研究中，提高电子皮带秤的性能主要是从功能和精度两个方面进行的。不管是更多的功能还是用更高级的算法来提高精度都依赖于高性能的软硬件平台支持。因此，本文以DSP为核心设计了电子皮带秤的硬件平台，以嵌入式实时操作系统为核心设计了电子皮带秤的软件平台。软硬件的设计较以往的皮带秤都有了很大的提高，从而对皮带秤的总体性能也有了很大改进。主要有以下几方面的提升：高性能DSP处理器的应用使皮带秤的运算速度更快；μC/OS-II操作系统的移植应用大大提高了皮带秤的实时性；模糊PID算法控制皮带秤皮带传输速率，使得皮带稳定传送物料；FIR滤波算法的使用使得传感器采集的有用信号最大限度的保留下来，噪声信号的影响降到最低；所有这些都可以提高电子皮带秤的精度和速度。
张书云,赵伟,尤春雨[8]（2009）在《双调速式配料秤在配料系统的应用》文中进行了进一步梳理阐述了基于双调速式配料系统的组成及原理分析,并分析了双调速式配料称在连续配料生产过程中的应用。该配料系统实现的配料精度完全满足工艺要求,在生产实践中取得了良好的应用效果。
方原柏[9]（2009）在《MSI皮带秤在铜矿山的应用》文中认为介绍了西门子公司MSI皮带秤铜矿山球磨机定量给料系统的具体应用,涉及到皮带秤的安装、调校、组件更换、故障处理等皮带秤应用过程中通常遇到的一些问题。
赵朝阳[10]（2008）在《基于嵌入式系统的电子皮带秤设计》文中认为电子皮带秤是皮带输送机输送固体散状物料过程中对物料进行连续称重的一种计量设备,是工业生产应用最广泛的检测设备之一。经常应用在矿山、冶金、煤炭、化工、建材、轻工等行业。在众多场合,电子皮带秤可以起到减员增效、节支创收、减少误差的作用,大大提高了工业生产的自动化程度。在称重精度要求高的现代化流水线作业环境中,电子皮带秤性能的优劣对工业生产的效率和质量的提高有着重要作用。与传统电子皮带秤相比,基于嵌入式系统实现的电子皮带秤的运算速度和精度、数据处理能力与信息交换能力等都将有很大的提升。嵌入式系统良好的网络性能,软件的可移植性,开发周期短等特点,将有利于提高电子皮带秤的集成性,可靠性和适应性,有利于电子皮带秤的升级换代。基于嵌入式系统的电子皮带秤设计在嵌入式行业、衡器业和工业上都有着深远意义。首先,本文深入研究了国内外电子皮带秤与嵌入式系统的发展现状和趋势,并分析了电子皮带秤的原理与总体结构。针对电子皮带秤与嵌入式系统发展的趋势,本文认识到将嵌入式系统应用于电子皮带秤的设计是切实可行的。两者的结合在提高电子皮带秤技术水平的同时,也将给对方带来极大的发展动力。在此基础上,本文选用三星公司的ARM7TDMI核微处理器S3C44BOX作为处理器,加入了存储器（Flash与SDRAM）、串口和以太网（CS8900A）等外围硬件设备,完成了电子皮带秤主控制系统的硬件电路设计。为了便于系统软件的移植与升级,本文在电子皮带秤系统中引入了嵌入式操作系统。本文针对主控制系统硬件进行了u-boot和μClinux的裁剪,并成功实现了u-boot和μClinux的移植。为方便μClinux管理硬件设备和应用程序开发,在配置以太网与串口等驱动的同时,本文还为S3C44BOX的AD通道、部分通用I/O端口与键盘编写了驱动程序。最后,文章在Linux平台下完成了电子皮带秤系统应用程序的编写,并在应用程序中引入了灰色系统理论,将灰色滤波应用到电子皮带秤的数据处理中以提高电子皮带秤的称量精度。
二、西门子妙声力公司BW100皮带秤二次仪表（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、西门子妙声力公司BW100皮带秤二次仪表（论文提纲范文）
（1）对称式带式输送机称量装置研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.1.1 课题研究背景 |
| 1.1.2 课题研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 电子皮带秤的研究现状 |
| 1.2.2 散状物料动态计量技术的研究现状 |
| 1.2.3 电子皮带秤二次仪表的研究现状 |
| 1.3 课题研究内容及技术路线 |
| 1.4 本章小结 |
| 第2章 对称式称量装置机构及力学模型 |
| 2.1 电子皮带秤的原理 |
| 2.1.1 系统总体设计方案 |
| 2.1.2 运算方法 |
| 2.2 电子皮带秤秤架结构的分析 |
| 2.2.1 电子皮带秤秤架结构分类 |
| 2.2.2 电子皮带秤秤架结构性能对比 |
| 2.3 对称式结构电子皮带秤力学模型 |
| 2.4 输送带张力对力学模型的影响 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 误差影响因素分析 |
| 3.1 称量误差影响因素分析 |
| 3.1.1 张力因素 |
| 3.1.2 速度因素 |
| 3.1.3 外界环境因素 |
| 3.2 称重传感器的迟滞性建模及优化 |
| 3.2.1 电阻应变式称重传感器工作原理 |
| 3.2.2 称重传感器Preisach模型建立 |
| 3.2.3 称重模型修正 |
| 3.2.4 称重模型验证 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 称量装置传感信号接入及程序设计 |
| 4.1 电路系统设计 |
| 4.1.1 电路系统图 |
| 4.1.2 电路图硬件支持 |
| 4.2 重力信号的监测 |
| 4.2.1 称重传感器信号分析 |
| 4.2.2 称重传感器的信号接入 |
| 4.3 速度信号的监测 |
| 4.3.1 速度信号分析 |
| 4.3.2 增量式旋转编码器的信号接入 |
| 4.4 初始张紧力信号的监测 |
| 4.4.1 张紧力信号分析 |
| 4.4.2 压力变送器的信号接入 |
| 4.5 称量程序 |
| 4.6 人机交互界面的设计 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 对称式带式输送机称量装置试验研究 |
| 5.1 实验平台的设计 |
| 5.2 单托辊带式输送机称量装置试验研究 |
| 5.3 对称式带式输送机称量装置的动态试验研究 |
| 5.3.1 不同初始张紧力情况下的对称式称重秤架的试验研究 |
| 5.3.2 不同载荷施加情况下的对称式称重秤架的试验研究 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
（2）基于AVR单片机的分布式电子皮带秤的研究与设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 国内外电子皮带秤研究状况及发展趋势 |
| 1.3 论文主要研究内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 分布式电子皮带秤系统的总体设计 |
| 2.1 电子皮带秤结构与组成 |
| 2.2 电子皮带秤的工作原理 |
| 2.3 分布式荷重测量装置 |
| 2.4 检测传感器的选型 |
| 2.5 主机系统设计 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 系统硬件电路设计 |
| 3.1 硬件总体结构 |
| 3.2 ATmega128微控制器 |
| 3.3 A/D转换电路设计 |
| 3.4 时钟日期电路设计 |
| 3.5 EEPROM存储电路设计 |
| 3.6 传感器信号放大电路设计 |
| 3.7 JTAG调试接口电路设计 |
| 3.8 液晶显示电路设计 |
| 3.9 LED状态指示灯电路设计 |
| 3.10 稳压电源电路设计 |
| 3.11 复位与晶振电路设计 |
| 3.12 键盘电路设计 |
| 3.13 数字量输入电路设计 |
| 3.14 D/A转换电路设计 |
| 3.15 4-20mA电流环电路设计 |
| 3.16 电路原理图 |
| 3.17 系统PCB板的设计 |
| 3.18 本章小结 |
| 第四章 系统软件设计 |
| 4.1 总体设计规范 |
| 4.2 电子皮带秤管理应用软件设计 |
| 4.2.1 变量设置 |
| 4.2.2 时速变量设置 |
| 4.2.3 计量范围设置 |
| 4.2.4 标准时间设置 |
| 4.2.5 上、下限预警设置 |
| 4.2.6 参数备份与恢复 |
| 4.2.7 清除历史记录 |
| 4.2.8 班时间及首班开始时间设定 |
| 4.2.9 零点校对 |
| 4.2.10 流量系数校对 |
| 4.2.11 力传感器A/D信号标定 |
| 4.2.12 D/A电流输出标定 |
| 4.3 DS1302芯片驱动程序设计 |
| 4.4 按键驱动程序设计 |
| 4.5 LCD2004驱动程序设计 |
| 4.6 AD7705芯片驱动程序设计 |
| 4.7 FM24C256芯片驱动程序设计 |
| 4.8 数字滤波研究 |
| 4.9 本章小结 |
| 第五章 电子皮带秤管理信息系统设计 |
| 5.1 电子皮带秤管理信息系统介绍 |
| 5.2 开发环境约定 |
| 5.3 Web前端 |
| 5.4 数据库设计 |
| 5.4.1 E-R图 |
| 5.4.2 数据表设计 |
| 5.5 数据分页 |
| 5.6 JDBC |
| 5.7 Spring+Spring MVC+Mybatis |
| 5.8 本章小结 |
| 第六章 总结 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 主要创新点 |
| 6.3 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录A 攻读硕士期间发表论文目录 |
| 附录B 攻读硕士期间申请专利目录 |
| 附录C 攻读硕士期间参与项目 |
（3）基于物联网的散料高精度智能称重系统及故障诊断技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 课题来源及研究意义 |
| 1.2.1 课题来源 |
| 1.2.2 研究意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 散状物料连续累计称重精度研究现状 |
| 1.3.2 散状物料连续累计智能称重系统研究现状 |
| 1.3.3 故障诊断算法的研究现状 |
| 1.3.4 物联网技术研究现状 |
| 1.4 研究内容和结构 |
| 2 散料高精度智能称重系统的需求分析与总体设计 |
| 2.1 三埃公司散料高精度智能称重系统的基本情况 |
| 2.2 智能称重系统需求分析 |
| 2.2.1 系统总体需求分析 |
| 2.2.2 系统功能需求分析 |
| 2.3 智能称重系统总体设计 |
| 2.3.1 物联网架构分析 |
| 2.3.2 智能称重系统总体技术架构 |
| 2.3.3 智能称重系统工作流程 |
| 2.3.4 智能称重系统的模块设计 |
| 2.3.5 智能称重系统模块关系 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 皮带秤的误差分析 |
| 3.1 误差来源 |
| 3.1.1 电子皮带秤的称重误差 |
| 3.1.2 速度误差 |
| 3.1.3 信号处理误差 |
| 3.1.4 校准误差 |
| 3.1.5 环境影响误差 |
| 3.2 主要误差影响因素关系分析 |
| 3.2.1 温度对皮带秤零点漂移以及精度的影响 |
| 3.2.2 张力对皮带秤精度的影响 |
| 3.2.3 张力、温度、流量与皮带秤精度的关系 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 智能称重系统的故障诊断 |
| 4.1 基于双层aiNet模型的故障诊断 |
| 4.1.1 故障诊断问题定义 |
| 4.1.2 自有诊断层 |
| 4.1.3 免疫克隆选择算法 |
| 4.1.4 适应性诊断层 |
| 4.2 皮带秤故障诊断实验 |
| 4.2.1 参数设置 |
| 4.2.2 故障诊断实验 |
| 4.3 皮带秤故障诊断结果分析 |
| 4.3.1 训练及诊断 |
| 4.3.2 实验结果分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 智能称重系统的开发与实现 |
| 5.1 系统概念模型 |
| 5.2 系统功能模块详细设计 |
| 5.2.1 系统管理模块 |
| 5.2.2 数据采集模块 |
| 5.2.3 系统初始化模块 |
| 5.2.4 电子标签读写模块 |
| 5.2.5 故障诊断模块 |
| 5.2.6 数据处理模块 |
| 5.3 系统实现 |
| 5.3.1 开发环境配置 |
| 5.3.2 系统技术架构 |
| 5.3.3 系统运行实例 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 本文总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（4）西门子公司皮带秤介绍（论文提纲范文）
| 1 概述 |
| 2 梅里克年代 |
| 3 妙声力年代 |
| 3.1 秤架 |
| 3.2 称重传感器 |
| 3.3 测速传感器 |
| 3.4 积算器 |
| 4 西门子年代 |
| 5 结束语 |
（5）智能电子皮带秤的设计与开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 电子皮带秤的发展概况 |
| 1.2 电子皮带秤的国内外研究现状 |
| 1.3 本文研究的目的及意义 |
| 1.4 本章小结 |
| 第2章 智能电子皮带秤的组成与工作原理 |
| 2.1 智能电子皮带秤的组成 |
| 2.2 智能电子皮带秤的工作原理 |
| 2.3 称重仪表的总体设计方案 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 智能电子皮带秤硬件电路设计 |
| 3.1 STM32单片机最小系统设计 |
| 3.1.1 STM32F103ZET6芯片介绍 |
| 3.1.2 复位和晶振电路 |
| 3.1.3 程序下载电路 |
| 3.2 电源电路设计 |
| 3.2.1 220V转12V/5V电路 |
| 3.2.2 USB和5V转3.3V电路 |
| 3.3 称重模块设计 |
| 3.3.1 称重传感器 |
| 3.3.2 AD-S321称重模块 |
| 3.3.3 称重误差分析与补偿算法 |
| 3.4 测速模块设计 |
| 3.4.1 速度传感器 |
| 3.4.2 E6B2光电编码器 |
| 3.4.3 速度信号处理电路 |
| 3.5 光电计数模块设计 |
| 3.5.1 光电开关 |
| 3.5.2 光电计数电路设计 |
| 3.6 红外遥控键盘电路设计 |
| 3.7 液晶显示模块设计 |
| 3.7.1 TFT_LCD简介 |
| 3.7.2 FSMC简介 |
| 3.7.3 液晶电路设计 |
| 3.8 通讯模块电路设计 |
| 3.9 本章小结 |
| 第4章 智能电子皮带秤软件设计 |
| 4.1 软件平台介绍 |
| 4.2 系统软件总体设计 |
| 4.3 系统初始化程序 |
| 4.4 重量配置程序 |
| 4.5 重量显示程序 |
| 4.6 测速程序 |
| 4.7 光电计数程序 |
| 4.8 红外键盘程序 |
| 4.9 液晶显示程序 |
| 4.10 通讯程序 |
| 4.11 调零与标定程序 |
| 4.12 本章小结 |
| 第5章 智能电子皮带秤性能调试 |
| 5.1 传感器的安装与注意事项 |
| 5.1.1 称重传感器 |
| 5.1.2 光电编码器 |
| 5.1.3 光电开关 |
| 5.2 智能电子皮带秤参数测试 |
| 5.2.1 称重仪表界面介绍 |
| 5.2.2 称重仪表调试 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（6）散状物料输送带垂度检测与张力分析系统设计开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景及来源 |
| 1.1.1 课题背景 |
| 1.1.2 课题来源 |
| 1.2 国内外相关技术研究现状 |
| 1.2.1 国外散状物料称重技术研究现状 |
| 1.2.2 国内散状物料称重技术研究现状 |
| 1.3 本文主要内容及章节安排 |
| 1.3.1 本文主要内容 |
| 1.3.2 本文章节安排 |
| 1.4 本章小结 |
| 2 散状物料输送带垂度检测与张力分析系统的总体设计 |
| 2.1 提高皮带秤称重精度耐久性的需求分析 |
| 2.2 系统的方案设计 |
| 2.2.1 输送带垂度检测方案一 |
| 2.2.2 输送带垂度检测方案二 |
| 2.2.3 输送带垂度检测方案三 |
| 2.3 散状物料输送带垂度检测与张力分析系统功能结构设计 |
| 2.3.1 系统的设计环境简介 |
| 2.3.2 系统总体设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 散状物料输送带垂度检测与张力分析系统的硬件设计 |
| 3.1 下位机微控制器选型 |
| 3.2 下位机传感器选型及主要功能 |
| 3.3 数据采集系统的功能设计及流程 |
| 3.4 下位机数据采集板原理图设计 |
| 3.4.1 CPU模块 |
| 3.4.2 电源模块 |
| 3.4.3 外部存储器模块 |
| 3.4.4 看门狗模块 |
| 3.4.5 通讯模块 |
| 3.4.6 程序下载接口 |
| 3.5 下位机数据采集板PCB布图及制板 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 散状物料输送带垂度检测与张力分析系统软件设计 |
| 4.1 下位机数据采集系统软件设计 |
| 4.1.1 输送带去振基本算法研究 |
| 4.1.2 输送带去振卡尔曼滤波器算法研究 |
| 4.1.3 下位机数据采集与处理软件设计 |
| 4.2 上位机软件设计 |
| 4.2.1 上位机软件开发流程 |
| 4.2.2 数据存储技术 |
| 4.3 通讯技术研究 |
| 4.3.1 RS-485网络通讯的选型 |
| 4.3.2 PC端接口转换器 |
| 4.3.3 通信协议软件开发及流程 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 基于实验数据的散状物料输送带张力的数学模型研究 |
| 5.1 现场输送带载料模型分析 |
| 5.2 基于最小二乘法的垂度-流量曲线拟合 |
| 5.2.1 最小二乘曲线拟合原理 |
| 5.2.2 流量与垂度实验 |
| 5.2.3 垂度-流量特性研究 |
| 5.3 最小二乘法曲线拟合结果分析 |
| 5.3.1 拟合模型误差比较 |
| 5.3.2 张力数学模型 |
| 5.4 输送带最大垂度分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 散状物料输送带垂度检测与张力分析系统实现 |
| 6.1 系统主界面及设置 |
| 6.2 状态监控界面及运行 |
| 6.3 数据查询界面及运行 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 总结与展望 |
| 7.1 论文总结 |
| 7.2 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（7）基于DSP的电子皮带秤设计与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 电子皮带秤的发展概况以及国内外现状 |
| 1.2.1 电子皮带秤的发展概况 |
| 1.2.2 国内外研究现状 |
| 1.3 电子皮带秤的组成与功能 |
| 1.4 本文的主要内容及结构安排 |
| 1.5 本章小结 |
| 2 皮带秤中传感器的工作原理及选型 |
| 2.1 称重传感器的工作原理及选型 |
| 2.1.1 电阻应变式称重传感器工作原理 |
| 2.1.2 称重传感器的选型 |
| 2.1.3 称重传感器在电子皮带秤上的安装 |
| 2.2 测速传感器的工作原理及选型 |
| 2.2.1 测速传感器工作原理 |
| 2.2.2 测速传感器选型 |
| 2.2.3 测速传感器在皮带秤上的安装 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 DSP 与μC/OS-Ⅱ 操作系统 |
| 3.1 DSP 与 TMS320F28335 的简介 |
| 3.1.1 DSP 简介及其发展 |
| 3.1.2 TMS320F28335 芯片简述 |
| 3.2 μC/OS-Ⅱ 操作系统介绍 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 电子皮带秤硬件电路设计 |
| 4.1 电源电路设计模块 |
| 4.2 CPU 模块 |
| 4.2.1 看门狗电路设计 |
| 4.2.2 外扩 RAM 电路设计 |
| 4.3 通信模块设计 |
| 4.4 人机接口模块设计 |
| 4.4.1 键盘输入 |
| 4.4.2 LCD 显示 |
| 4.5 A/D 转换模块设计 |
| 4.6 JTAG 边界扫描接口设计 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 μC/OS-Ⅱ 操作系统基础上的皮带秤软件设计 |
| 5.1 μC/OS-Ⅱ 操作系统的移植 |
| 5.1.1 μC/OS-Ⅱ 移植的一般性问题 |
| 5.1.2 μC/OS-Ⅱ 操作系统在 F28335 上的移植 |
| 5.2 皮带秤的任务和中断划分 |
| 5.3 皮带秤 main（）函数设计 |
| 5.4 皮带秤应用程序设计 |
| 5.4.1 皮带秤控制任务程序设计 |
| 5.4.2 RS232 收发数据任务程序设计 |
| 5.4.3 RS485 接收和发送数据程序设计 |
| 5.4.4 键盘扫描和显示任务程序设计 |
| 5.4.5 皮带速率控制任务程序设计 |
| 5.5 皮带秤中断程序设计 |
| 5.5.1 A/D 采样中断 |
| 5.5.2 RS232 收发数据中断 |
| 5.5.3 RS485 收发数据中断 |
| 5.6 外部器件驱动程序设计 |
| 5.6.1 LCD 驱动程序设计 |
| 5.6.2 外扩 RAM IS61LV51216 驱动程序设计 |
| 5.6.3 A/D 转换芯片 AD7780 驱动程序设计 |
| 5.7 本章小结 |
| 6 皮带秤算法设计 |
| 6.1 称重算法设计 |
| 6.2 皮带秤皮带传送速率控制算法设计 |
| 6.2.1 模糊 PID 算法设计 |
| 6.2.2 皮带秤中电机的数学模型 |
| 6.2.3 模糊控制器设计 |
| 6.2.4 模糊控制器模型建立与仿真 |
| 6.2.5 模糊控制器抗干扰能力 |
| 6.2.6 在电机发生替换时的控制效果 |
| 6.3 FIR 滤波算法设计与 Matlab 仿真 |
| 6.3.1 FIR 数字滤波器的基本结构 |
| 6.3.2 FIR 数字滤波器的 Matlab 设计 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 总结与展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 未来展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
（9）MSI皮带秤在铜矿山的应用（论文提纲范文）
| 1 MSI单托辊秤 |
| 2 安装位置选择 |
| 3 准直性校准 |
| 4 托辊间距校准 |
| 5 校验 |
| 6 皮带秤量程修改 |
| 7 测速传感器更换 |
| 8 一次故障的查找 |
| 9 累计脉冲信号远传 |
（10）基于嵌入式系统的电子皮带秤设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景 |
| 1.2 课题研究的意义 |
| 1.3 课题研究的现状 |
| 1.4 课题的提出 |
| 1.5 本文主要工作 |
| 第2章 电子皮带秤 |
| 2.1 电子皮带秤概述 |
| 2.1.1 电子皮带秤定义 |
| 2.1.2 电子皮带秤原理 |
| 2.1.3 电子皮带秤结构 |
| 2.2 电子皮带秤发展介绍 |
| 2.3 电子皮带秤发展趋势 |
| 2.4 电子皮带秤误差分析及改进 |
| 2.4.1 误差原因分析 |
| 2.4.2 改进措施 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 嵌入式系统 |
| 3.1 嵌入式系统定义 |
| 3.2 嵌入式系统结构 |
| 3.2.1 嵌入式处理器 |
| 3.2.2 嵌入式外围硬件 |
| 3.2.3 嵌入式软件 |
| 3.3 嵌入式系统特点 |
| 3.4 嵌入式系统发展趋势 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 电子皮带秤硬件电路设计 |
| 4.1 系统总体结构 |
| 4.2 ARM微处理器 |
| 4.2.1 ARM概述 |
| 4.2.2 ARM体系结构 |
| 4.2.3 ARM7TDMI介绍 |
| 4.2.4 S3C44B0X |
| 4.3 外围硬件电路 |
| 4.3.1 电源电路 |
| 4.3.2 复位电路 |
| 4.3.3 时钟电路 |
| 4.3.4 存储器电路 |
| 4.3.5 串口通信电路 |
| 4.3.6 以太网接口电路 |
| 4.3.7 JTAG调试接口电路 |
| 4.3.8 数据采集电路 |
| 4.3.9 LCD接口电路 |
| 4.3.10 键盘电路 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 电子皮带秤软件平台建立 |
| 5.1 BootLoader构建 |
| 5.1.1 BootLoader结构 |
| 5.1.2 u-boot介绍 |
| 5.1.3 u-boot目录分析 |
| 5.1.4 u-boot移植 |
| 5.2 嵌入式操作系统移植 |
| 5.2.1 μClinux介绍 |
| 5.2.2 μClinux移植 |
| 5.3 μClinux驱动开发 |
| 5.3.1 Linux驱动基础 |
| 5.3.2 A/D驱动程序实现 |
| 5.3.3 通用I/O端口驱动程序实现 |
| 5.3.4 键盘驱动程序实现 |
| 5.3.5 添加驱动程序到内核 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 电子皮带秤应用程序设计 |
| 6.1 μClinux下应用程序添加 |
| 6.2 μClinux应用程序调试 |
| 6.2.1 程序调试解决的问题 |
| 6.2.2 交叉编译环境建立 |
| 6.2.3 tftp服务端软件设置 |
| 6.2.4 tftp客户端软件配置 |
| 6.3 应用程序设计 |
| 6.3.1 主程序流程 |
| 6.3.2 零点标定 |
| 6.3.3 累计重量计算 |
| 6.3.4 以太网通信 |
| 6.4 灰色滤波 |
| 6.4.1 灰色系统理论基础 |
| 6.4.2 GM(1,1)模型 |
| 6.4.3 MATLAB灰色滤波仿真 |
| 6.4.4 算法实现 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 总结与期望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 期望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者在攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
四、西门子妙声力公司BW100皮带秤二次仪表（论文参考文献）
- [1]对称式带式输送机称量装置研究[D]. 王靖. 太原理工大学, 2021(01)
- [2]基于AVR单片机的分布式电子皮带秤的研究与设计[D]. 郝鹏宇. 昆明理工大学, 2017(01)
- [3]基于物联网的散料高精度智能称重系统及故障诊断技术研究[D]. 高森祺. 南京理工大学, 2017(07)
- [4]西门子公司皮带秤介绍[J]. 方原柏. 衡器, 2015(12)
- [5]智能电子皮带秤的设计与开发[D]. 于晓磊. 东北大学, 2014(08)
- [6]散状物料输送带垂度检测与张力分析系统设计开发[D]. 梅松. 南京理工大学, 2013(07)
- [7]基于DSP的电子皮带秤设计与实现[D]. 庞苏娟. 陕西科技大学, 2012(09)
- [8]双调速式配料秤在配料系统的应用[A]. 张书云,赵伟,尤春雨. 中国计量协会冶金分会2009年年会论文集, 2009
- [9]MSI皮带秤在铜矿山的应用[J]. 方原柏. 衡器, 2009(04)
- [10]基于嵌入式系统的电子皮带秤设计[D]. 赵朝阳. 武汉理工大学, 2008(09)