一、换热设备零部件三维造型系统的开发（论文文献综述）
李树奎[1]（2020）在《换热器水室结构优化设计与无模制造技术应用》文中进行了进一步梳理数字化技术的应用为现代工业创立了一个新的局面。设计过程的数字化是现代设计技术的发展趋势。现代产品设计中对换热器零部件设计的高效性、可靠性和节约性都有了更高的要求。通过运用CAE数字化仿真技术辅助设计可以提高产品质量、性能和可靠性,缩短产品研发周期,节约成本。因此,CAD/CAE数字化设计与制造技术在机组换热容器产品开发中的应用日益普及,为产品的快速、高效和绿色开发设计提供了可能。本文首先对中央空调制冷机组管壳式换热器CAD建模并进行了结构有限元应力分析,其次对应不同的制造工艺设计了三种水室结构,分别对其结构进行强度计算、仿真分析和方案优选,并论述了基于无模数控成形快速制造技术实现新型水室的绿色制造,主要包括以下三方面内容:（1）根据换热器相关行业标准及专业设计模块,基于SolidWorks三维设计软件包对中央空调用制冷机组的管壳式换热器结构零部件进行了 CAD建模并通过有限元方法对其受力情况进行了模拟受力分析。根据分析结果零件的变形和应力分布情况,进行零部件结构的详细设计,进而修改优化相关设计参数,完成产品的系列化、规格化设计。这种运用数字化仿真技术辅助设计的CAD/CAE一体化产品开发过程可以提高产品的质量、性能和可靠性,缩短产品设计及样机试验的时间,节约产品开发费用和成本。（2）基于SolidThinking Inspire工业设计软件进行了新型铸铁水室结构模型的拓扑优化分析,并进行了相应的形状尺寸优化设计和仿真分析,实现了对管壳式换热器水室零部件的结构轻量化设计,这一有益探索为类似的换热器零部件的结构优化设计和系列化设计提供了参考依据。通过合理选择结构参数可以进行结构优化,达到既提高零件力学性能和可靠性的目的,又能够更合理地利用材料,节约成本,实现绿色设计。（3）基于无模数控成形快速制造技术制造砂模,实现对新型铸铁水室的无模样铸造。这样的无模生产制造技术适用于单件铸件、小批量铸件和多品种铸件。由于机组换热器水室产品为单件、小批量、多品种产品,尺寸精度低,加工简单,所以尤其适合此种制造工艺。通过在三维CAD模型驱动下直接数控加工砂型,可以准确地按照设计三维模型进行产品样件制造。不需要木模,可以大大降低复杂铸件的开发时间和费用,因而具有广阔的应用前景。本文相关的研究实践工作为行业内产品轻量化设计,节能降成本改造及先进制造技术的推广应用等提供了很好的借鉴。
王浩[2]（2020）在《基于数值模拟的汽车轮毂熔模铸造工艺研究》文中提出本文针对国内外现有的轮毂生产制造工艺或多或少都存在着研发周期长、生产成本高、机加工繁琐、造型结构受限等问题,以有限元数值模拟软件为工具,提出了3D打印白模配合石膏型熔模铸造工艺,通过轮毂的设计、浇注系统的计算、不同方案的模拟分析、正交试验参数优化、3D打印白模、铸件的浇注与性能检验等一系列工艺方案的研究,拟探索出一条较为适合单套或者小批量个性化轮毂定制的生产途径,丰富了生产工艺方式,提高了经济效益和市场竞争力。主要研究内容如下:（1）采用三维造型软件绘制出轮毂的三维造型图,围绕轮毂尺寸结构特征,进行轮毂石膏铸型的工艺设计,确定了铸件的收缩率、铸造斜度、铸造圆角、加工余量等工艺参数,对浇注系统和冒口进行设计和理论计算,提出了底注式、侧边式与顶注式三种浇注方案。（2）基于有限元数值模拟软件,通过对三种不同浇注方案的充型过程、凝固过程和概率缺陷进行对比分析,结果表明:底注式浇注方案的轮盘处出现了较大的缩松缩孔缺陷,对应的轮轴孔位置无法保证其力学性能;侧边式浇注方案较底注式方案相比,轮盘处出现缩松缩孔缺陷体积较小,但是铸件整体力学性能同样无法保证;顶注式浇注方案完成了对铸件集渣补缩效应,铸件理论上无明显缺陷,确定该方案为实际生产的浇注方案。（3）设计3因素3水平正交试验,对顶注式浇注方案的浇注温度、预热温度、浇注速度三个因素进行优化,通过极差分析表明:浇注温度对铸件缺陷的影响最大,预热温度次之,浇注速度最小。最终确定出最优的生产工艺参数:浇注温度为735℃,预热温度为270℃,浇注速度为15 cm/s。（4）利用3D打印技术获得轮毂白膜原型,通过对白膜进行45℃二次低温浸蜡、石膏灌浆和焙烧等工序制备石膏型壳,在真空度小于0.02MPa的条件下进行浇注并切割多余的浇注系统。通过对轮毂铸件进行性能检测,其中X光检测显示轮毂内部无明显针孔、缩松与缩孔、裂纹、条状分叉等缺陷,力学性能检测得出试样抗拉强度为255MPa,屈服强度为235MPa,伸长率为8%,满足规定的性能指标要求,验证了3D打印白模配合石膏型熔模铸造技术来制备轮毂工艺的可行性。
王钊[3]（2020）在《分区冷却热冲压汽车中立柱数值模拟和影响因素多目标优化》文中提出设计具有分区性能的零件是工业领域的研究热点问题。在汽车轻量化的背景下,为了解决这一问题,研究人员设计了多种成形工艺来同时满足局部高塑性和局部高强度的汽车零部件。当前,能制备具有性能梯度汽车零部件的分区热冲压成形工艺成为研究与应用开发的一个热点。本文以分区冷却热冲压成形汽车中立柱为研究对象,对其热冲压成形工艺进行设计及有限元模拟分析。基于“有限元模拟+最优拉丁超立方实验设计+响应面近似模型+多目标优化”的方法,对影响增厚和减薄的冲压工艺参数进行数学建模并进行多目标求解优化。最后,对中立柱进行热冲压试验并进行力学性能和微观组织检测以验证成形质量。论文主要研究工作与进展如下:（1）对分区冷却热冲压原理、金属热塑性变形过程、传热过程进行探讨;建立了固体传热模型和流-固耦合传热模型,并确定了传热系数;对模具分区冷却热冲压过程中应力、应变及相变的过程进行剖析;建立了热-力-相变耦合模型。这些为有限元模拟分析和试验验证提供理论基础。（2）设计分区热冲压成形中立柱工艺,用AutoForm有限元软件分析得到性能与质量较优的成形方案,进一步对中立柱成形过程中温度变化、厚度变化、应力应变状态、组织转变、抗拉强度、硬度和成形极限图进行有限元分析,确定选取的成形方案切实可行。（3）为了研究工艺参数对中立柱分区热冲压后增厚和减薄的影响,选取最优拉丁超立方试验选取模拟方案并模拟;根据模拟结果建立了目标值的三阶响应面近似模型,并检验此模型的精度和可信度;分析了多因素对增厚率和减薄率的交互式影响规律,为后续工艺参数优化奠定基础。（4）基于所建立的响应面模型,以快速冷却区最大增厚率和最大减薄率、慢速冷却区最大增厚率和最大减薄率最小为目标,采用全局优化算法PSO和多目标优化算法NSGA-Ⅱ进行优化求解。对比发现多目标优化算法更适合中立柱增厚和减薄的优化,获得的优化结果更好。（5）根据优化后的工艺参数组合进行了零件热冲压试验,保证零件无明显的起皱、开裂等缺陷,并检测中立柱不同区域的微观组织和力学性能。结果表明,快速冷却区域得到马氏体组织,其抗拉强度可达到1390 MPa,伸长率为7%,硬度能达到478.78HV;而慢速冷却区得到珠光体和铁素体组织,其抗拉强度可降低到680 MPa,硬度为230.56HV,伸长率为11.4%。本文结合科学的数值模拟、试验设计方法、近似模型以及优化算法,有效地实现了分区热冲压成形汽车中立柱零件的减薄率和增厚率控制。其研究对指导分区热冲压成形结构件的生产,具有重要的理论意义与实际应用价值。
冯广智[4]（2020）在《机械设备参数化设计与实践》文中研究指明机械产品的参数化设计,应满足标准化、通用化以及系列化的要求,针对现有的设计实例,在不破坏设计原理和基本结构特征的情况下,使用计算机辅助设计以及参数化设计技术,面向机械设备参数化设计构建计算机辅助设计系统或者是开发三维参数化设计技术,从而在输入相应参数后自动进行数据校对、零件创建以及装配等,获取完整的零部件工程图以及其他设计档案。
薛智文[5]（2019）在《基于VR技术的热力管网设备维修维护培训系统开发》文中进行了进一步梳理热力管网是指从热源通往建筑物热力入口的供热管道的集合,由于其内部包含泵、换热器、阀门、管道等多种设备且种类繁多,因此传统的实地培训方式已无法满足当前的需求。当今社会随着虚拟现实技术的广泛发展,国内外大量企业与研究机构开始运用VR技术开发并完成了产品的虚拟展示、拆装、维修维护、制造、性能分析、培训等工作,在这种背景下,本文以石家庄某热力管网为研究对象,提出了“基于VR技术的热力管网设备维修维护培训系统开发”的课题。本课题以SolidWorks、Cinema 4D及Unity3D引擎作为开发工具,结合C#和VeryEngine编程工具完成了以下研究及系统开发工作:（1）构建了热力管网仿真培训系统总体框架;（2）对热力管网设备组成及其关键设备进行了总体结构、工作原理及其维修维护工艺的研究;（3）对虚拟仿真培训系统关键技术,如虚拟场景环境搭建、零部件高亮显示、视角转换、碰撞检测、鼠标拖动、画中画显示、交互式拆装、语音提示、粒子特效、用户注册、成绩报告输出等技术进行了研究与实现;（4）进行了热力管网关键设备的虚拟维修维护培训系统开发的脚本制定;（5）完成了关键设备的三维建模、虚拟仿真优化处理、拆装及维修维护动画、特技的制作;（6）运用编程及界面设计手段,实现了带有“教学”、“练习”、“考试”功能的热力管网关键设备仿真维修维护培训系统集成开发。本系统的开发为热力管网设备维修维护培训教学提供了一种新型的培训方式,对VR技术开发虚拟仿真教学培训系统进行了一次有意义的探索与实现,对三维可视化及虚拟仿真设备维修维护培训研究具有一定的探索和借鉴意义。
马龙潭[6]（2012）在《管壳式换热器计算机辅助设计与优化研究》文中认为管壳式换热器广泛应用于各个领域的工业设备,具有选材范围广、清洗方便、适应性强等特点,在国民经济中具有非常重要的作用。随着人们节能意识和要求的不断提高,作为能量交换设备的换热器,其研制和开发也备受重视。换热器计算机辅助设计技术是CAD在换热设备领域的具体应用,换热器的计算机辅助设计、优化、加工制造也是换热设备行业的发展趋势。本工作致力于管壳式换热器CAD技术的开发研究,采用面向对象技术结合参数化设计方法,对换热器的设计过程、计算方法和优化设计方法进行分析研究,把换热器的设计与计算机辅助设计相结合,提出了适用于管壳式换热器设计的系统模型。建立并完善了设备材料数据库和标准零部件尺寸数据库,并在此基础上,以Visual Basic语言为开发工具,对SolidWorks进行二次开发,最终得到一个完整的换热器辅助造型系统。本文首先根据换热器的设计计算流程,利用程序汇编语言编写了换热器的辅助计算设计程序,并编写了具有人性化的工作界面。用户只需按照自己的设计要求,选取合适的设计工况参数及初始结构参数,便可以通过计算机进行设计计算,并能根据设计结果给出零部件三维模型,直观的表达出换热器的外形,并且自动生成二维工程图,准确的应用在工业加工中。本文还研究了基于火积耗散理论和遗传算法的换热器优化设计,可以依据火积耗散最小给出换热器的优化热力参数、阻力值和结构参数,并能生成优化后的三维结构图和工程图。本软件可以应用于弓形折流板换热器、连续螺旋折流板换热器和搭接螺旋折流板换热器的热力计算,阻力计算和结构计算。本文所研究的管壳式换热器CAD系统实现了换热器研究开发与工艺设计、零部件设计、优化设计与工程图绘制的一体化与集成化。该系统不仅能够节能降耗、提高设计质量与效率、减少设备投资费用,而且能缩短开发周期、优化换热器设计、减少人力物力。
李金旺[7]（2011）在《机械设备参数化设计实践》文中进行了进一步梳理标准化、系列化、通用化（简称"三化"）是一项很重要的技术,为了贯彻"三化"这项技术,本文探讨了机械设备参数化设计的问题,并以换热器的结构设计为例开发了一套参数化设计系统,研究结果表明:将计算机辅助设计技术和参数化设计技术相结合,可以开发出高效实用的机械设备参数化计算机辅助设计系统,当设计者输入相应的设计参数后,系统能够自动进行校验、创建零件、装配,最后可输出零部件工程图、装配图和其它相关的设计文档,从而可以显着提高设计的效率。
王国营[8]（2008）在《热力系统换热设备CAD系统二次开发及升级研究》文中指出换热器是一种重要的过程工业设备,常规设计方式开发周期长、设计任务重、设计效率低。CAD技术与换热设备结合不仅能够达到节能降耗、减少设备投资、提高设计质量与设计效率的目的,还能够缩短新产品开发周期,使工程技术人员摆脱繁重的重复劳动,从而对整个国民经济的发展起到积极的推动作用。热力系统换热设备CAD系统（简称HECAD系统）实现了新型高效纵流壳程换热设备研究开发与工艺设计、机械设计、零部件设计的一体化和集成化。该系统自开发以来,在零部件二维图形和总装图的自动化绘制上取得了很大成功,在对新型高效纵流壳程换热器的设计过程中发挥了重要的作用。HECAD系统是在Windows98下,基于AutoCAD R14进行开发的。因开发历时较长,系统所采用的技术,随着计算机技术的发展,需要进行完善和改进。目前Autodesk公司已经推出了AutoCAD2007,甚至有的用户都在使用AutoCAD2008,而传统的HECAD系统只能运行于R14版本,这严重阻碍了它的推广和使用。基于以上原因,本文以Microsoft Visual Stdio.Net 2005为开发平台,采用Object ARX2007二次开发技术,对换热设备CAD系统部分子系统在AutoCAD2007下进行了升级实现和程序优化。论文首先详细的介绍了CAD技术国内外的发展现状、研究进展和发展趋势,然后又对CAD技术在换热设备设计中的应用情况进行了介绍。除了上述内容,论文还对CAD技术二次开发情况和HECAD系统的特点分别作了介绍。论文介绍了AutoCAD二次开发的理论基础,内容主要包括ObiectARX应用程序的特点和AutoCAD2007中菜单的定制。为了实现HECAD系统的升级,论文首先指出了升级过程中经常存在的一些问题,然后又分别指出了相应问题的解决方案。依据技术路线,论文完成了工艺设计部分、物性参数数据库和工程材料数据库在AutoCAD2007中的实现。论文随后通过软件测试知识对该部分进行了验证,发现程序运行正常,完成了设计目标。最后论文以换热设备中的筒体为例,完成了筒体的机械设计和零部件设计,并对筒体的剖视图进行了输出。
焦通[9]（2006）在《基于UG的换热设备CAD系统研究》文中进行了进一步梳理长期以来，制冷行业中换热设备的设计以传统的经验设计为主，主要依靠工程设计人员的手工设计计算。其开发过程事务繁杂，效率低、研发周期长，很难适应市场对新型高效换热设备的需求和复杂化、高效化的发展趋势。本文针对上述问题，在分析换热设备特点的基础上，在UGS NX3.0平台下开发了一套贯穿换热设备设计全过程的CAD系统，帮助企业提高设计效率从而达到提高设计响应能力的目的。 本文通过分析目前制冷行业换热设备设计的现状和流程，构建了换热设备CAD系统的系统模型。分析了系统的体系结构和功能模块，探讨了换热设备CAD系统实现的过程，设计了系统数据库。对系统中的机械设计子系统进行了重点分析，研究了机械设计子系统中结构设计、强度校核、零件参数化设计、自动装配和二维工程图的自动生成等模块的业务流程及模块之间的关系。研究了换热设备CAD系统中所采用的关键技术，结合UG的二次开发技术，论述了可参数化的产品建模方法和使用表达式驱动的零件三维模型的参数化实现过程；提出了一种基于装配规则的三维模型自动装配方法，并利用这种方法实现了换热设备及其组成部件的三维模型的自动装配；利用UG的引用集属性方法实现了零部件二维工程图中明细表的自动生成；描述了基于XML的换热设备产品结构模型。 本文采用Windows2000操作系统和UGS NX3.0工程软件为支撑平台，在VisualC++6.0开发环境下，利用面向对象的思想和UG二次开发技术开发了换热设备CAD系统。目前已在大连冷冻机股份有限公司试运行，运行结果表明，系统能够提高换热设备的设计效率，保证设计质量，使工程技术人员摆脱繁重的重复劳动，具有较好的实用性。
邓时秋[10]（2006）在《热交换系统在电子设备热设计中的应用研究》文中研究说明技术是品质的保证，品质是技术的体现。 电子设备发展到今天，它已不再仅仅是功能的机械叠加，其结构的优化、各个功能模块的兼容、系统的电磁屏蔽以及整机的热设计等都是电子设备发展所面临的问题，是今后研究的重点。传统的产品质量检测和评测的“质量控制体系”已经远远不能满足以技术为核心的IT业的激烈竞争对产品品质的需要。生产厂家不再满足产品生产后期的质量检测，希望将对产品的测试前移，将其融合到产品的研发过程中，这样做有以下几个目的： 1．保证产品的质量和性能，对完善产品功能提供技术支持。 2．大大缩短开发周期。瞬息万变的市场对产品的上市时间过于苛刻，上市时间越短，对厂商带来利润的可能性就越大。 3．节约开发成本。开发成本也是厂家重点考虑的问题。 随着电子设备的日益发展，电子设备外观物理尺寸愈来愈小，而内部的电子元件数目有逐渐增多的趋势，其组装密度和高热密度程度相应加剧的趋势明显。温度的升高必然对电子元件的可靠性、使用性能和使用寿命有着极大的影响，过高的温度危及电子设备的性能和可靠性，增加导体的阻值，极易形成危害性很大的机械应力。因此，及时地将设备内的热量排出，降低温度，显得尤其重要。越来越多的开发商对电子设备的热设计越来越重视。 国际上一些颇具实力的企业以战略的眼光建立了自己的热设计部门，培养专业的热设计工程师，为产品提供了从理念、设计到制造的全方位的强有力的支持。作为国内IT产业的旗手——联想（Lenovo）公司，在这方面走在了行业的前面，培养了一支技术过硬的热设计队伍，为联想品牌做出了杰出的贡献。深圳的华为公司，中兴通信公司（ZTE）也相继成立了具有自己特色的热设计工程组，对产品性能的完善提供了重要的技术指导与保障。 本文从结构设计、理论数值计算、热分析模拟等几个方面对电子设备专用热交换器进行了较深入的应用研究，为满足电子设备柜的散热要求，结合市场和产品实际使用情况，对热交换器进行功能定义；以流体动力学和传热学等理论为基础对热交换器进行数值计算，并利用电子设备专用的热分析软件对热交换器进行动态热模拟，以验证热交换器的制冷效果。
二、换热设备零部件三维造型系统的开发（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、换热设备零部件三维造型系统的开发（论文提纲范文）
（1）换热器水室结构优化设计与无模制造技术应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 符号说明 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 管壳式换热器 |
| 1.2.2 现代设计技术 |
| 1.2.3 无模生产技术 |
| 1.3 本文主要研究内容和方法 |
| 第2章 管壳式换热器的结构设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 管壳式换热器的结构组成 |
| 2.3 管壳式换热器CAD数字化设计 |
| 2.4 机组换热器三维结构模型 |
| 2.5 管壳式换热器CAE结构分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 换热器水室结构设计与模拟分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 水室结构形式及工艺特点 |
| 3.3 法兰封头水室设计 |
| 3.3.1 封头计算 |
| 3.3.2 接管开孔补强计算 |
| 3.3.3 封头开孔联合补强计算 |
| 3.3.4 法兰计算 |
| 3.3.5 带法兰凸形封头和法兰计算 |
| 3.4 水室结构有限元应力分析 |
| 3.4.1 整体铸铁封头水室 |
| 3.4.2 平焊法兰椭圆封头水室 |
| 3.4.3 翻边封头水室 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 新型铸铁水室结构优化设计和成形制造工艺 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 新型铸铁水室仿真分析和优化设计 |
| 4.3 整体铸铁封头水室成形制造工艺 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 附录 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术成果和参加的科研项目 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（2）基于数值模拟的汽车轮毂熔模铸造工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 引言 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 主流汽车轮毂的工艺和生产现状 |
| 1.2.1 工艺现状 |
| 1.2.2 生产现状 |
| 1.3 3D打印在熔模铸造中的应用现状 |
| 1.3.1 成型材料 |
| 1.3.2 应用现状 |
| 1.4 研究内容 |
| 第二章 轮毂的石膏型熔模铸造工艺设计 |
| 2.1 轮毂铸件的结构分析 |
| 2.2 轮毂的铸造工艺设计 |
| 2.2.1 石膏铸型的工艺设计 |
| 2.2.2 铸件浇注位置的设计 |
| 2.2.3 铸造工艺参数的设计 |
| 2.3 浇注系统的工艺设计 |
| 2.3.1 浇注系统的设计原则 |
| 2.3.2 浇注时间和速度 |
| 2.3.3 浇道的截面尺寸 |
| 2.4 冒口与冷铁的工艺设计 |
| 2.4.1 冒口的设计原则 |
| 2.4.2 冒口选择及计算 |
| 2.4.3 冒口的截面尺寸 |
| 2.4.4 冷铁的工艺设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 轮毂的数值模拟与分析 |
| 3.1 数值模拟的物化参数 |
| 3.1.1 相关材料的确定 |
| 3.1.2 换热系数的确定 |
| 3.1.3 其余参数的确定 |
| 3.2 底注式浇注方案模拟分析 |
| 3.2.1 底注式浇注系统 |
| 3.2.2 充型过程分析 |
| 3.2.3 凝固过程分析 |
| 3.2.4 缺陷预测分析 |
| 3.3 侧边式浇注方案模拟分析 |
| 3.3.1 侧边式浇注系统 |
| 3.3.2 充型过程分析 |
| 3.3.3 凝固过程分析 |
| 3.3.4 缺陷预测分析 |
| 3.4 顶注式浇注方案模拟分析 |
| 3.4.1 顶注式浇注系统 |
| 3.4.2 充型过程分析 |
| 3.4.3 凝固过程分析 |
| 3.4.4 缺陷预测分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 轮毂的正交试验优化设计 |
| 4.1 顶注式正交试验设计 |
| 4.2 顶注式正交试验对比分析 |
| 4.2.1 充型过程对比分析 |
| 4.2.2 凝固过程对比分析 |
| 4.2.3 缺陷预测对比分析 |
| 4.3 顶注式正交试验结果极差分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 铝合金轮毂试制与性能检测 |
| 5.1 轮毂白模的打印 |
| 5.2 石膏铸型的灌浆和焙烧 |
| 5.3 轮毂的真空浇注和清理 |
| 5.4 轮毂的性能检验 |
| 5.4.1 轮毂X射线检验 |
| 5.4.2 轮毂力学性能检验 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 在校研究成果 |
| 致谢 |
（3）分区冷却热冲压汽车中立柱数值模拟和影响因素多目标优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 具有分区性能冲压件的实现方法 |
| 1.2.1 轧制差厚板成形技术 |
| 1.2.2 激光拼焊板热冲压技术 |
| 1.2.3 补丁增强板热冲压技术 |
| 1.2.4 成形后局部热处理 |
| 1.2.5 板料分区加热法 |
| 1.2.6 模具分区冷却法 |
| 1.3 分区性能冲压工艺国内外研究现状 |
| 1.3.1 国外研究现状 |
| 1.3.2 国内研究现状 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 2 模具分区冷却热冲压理论基础 |
| 2.1 模具分区冷却热冲压成形原理 |
| 2.2 金属热塑性变形基本理论 |
| 2.2.1 晶内滑移机制 |
| 2.2.2 晶界滑移机制 |
| 2.2.3 扩散蠕变 |
| 2.2.4 动态回复和动态再结晶 |
| 2.2.5 金属热塑性变形的影响因素 |
| 2.3 模具分区冷却热冲压传热基本理论 |
| 2.3.1 传热学基本理论 |
| 2.3.2 固体传热模型 |
| 2.3.3 流-固耦合传热模型 |
| 2.3.4 模具分区冷却热冲压传热系数的确定 |
| 2.3.5 模具分区冷却热冲压传热过程分析 |
| 2.4 模具分区冷却热冲压过程相变、应力及应变分析 |
| 2.4.1 模具分区冷却热冲压过程相变分析 |
| 2.4.2 模具分区冷却热冲压过程应变分析 |
| 2.4.3 模具分区冷却热冲压过程应力分析 |
| 2.5 热-力-相变耦合模型建立 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 汽车中立柱模具分区冷却热冲压工艺设计及有限元模拟 |
| 3.1 模具分区冷却热冲压工艺设计 |
| 3.1.1 零件分析 |
| 3.1.2 热冲压方向的确定 |
| 3.1.3 压料面的设计 |
| 3.2 模具分区冷却热冲压模拟 |
| 3.2.1 材料模型的建立 |
| 3.2.2 工艺参数的选取 |
| 3.2.3 成形方案的确定 |
| 3.3 模具分区冷却热冲压模拟结果分析 |
| 3.3.1 温度场分析 |
| 3.3.2 增厚率和减薄率分析 |
| 3.3.3 应力应变分析 |
| 3.3.4 组织转变分析 |
| 3.3.5 抗拉强度和硬度分析 |
| 3.3.6 成形极限图 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 基于响应面模型的中立柱分区热冲压近似模型建立 |
| 4.1 试验设计 |
| 4.1.1 设计变量和优化目标的选取 |
| 4.1.2 试验设计的选取 |
| 4.1.3 试验方案结果 |
| 4.2 响应面近似模型的建立 |
| 4.2.1 近似模型概述 |
| 4.2.2 响应面近似模型的建立 |
| 4.2.3 响应面近似模精度检验 |
| 4.3 响应面模型影响因素分析 |
| 4.3.1 工艺参数对慢速冷却区最大增厚率的交互式影响规律 |
| 4.3.2 工艺参数对慢速冷却区最大减薄率的交互式影响规律 |
| 4.3.3 工艺参数对快速冷却区最大增厚率的交互式影响规律 |
| 4.3.4 工艺参数对快速冷却区最大减薄率的交互式影响规律 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 中立柱分区热冲压工艺参数优化与性能试验 |
| 5.1 化算法优简介 |
| 5.2 基于PSO算法的全局优化算法优化 |
| 5.2.1 PSO原理 |
| 5.2.2 PSO参数配置 |
| 5.2.3 PSO优化后结果分析 |
| 5.3 基于NSGA-Ⅱ的多目标优化算法优化 |
| 5.3.1 多目标优化方法分类 |
| 5.3.2 NSGA-Ⅱ原理 |
| 5.3.3 NSGA-Ⅱ参数配置 |
| 5.3.4 NSGA-Ⅱ优化后结果分析 |
| 5.4 中立柱性能试验 |
| 5.4.1 热冲压试验 |
| 5.4.2 厚度检测 |
| 5.4.3 微观组织测试 |
| 5.4.4 抗拉强度测试 |
| 5.4.5 硬度测试 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间发表的学术论文及其他科研成果 |
（4）机械设备参数化设计与实践（论文提纲范文）
| 一、机械设备参数化设计系统开发的意义 |
| 二、机械设备参数化设计系统研究方向与开发要求 |
| (一)机械设备参数化设计系统研究方向。 |
| (二)机械设备参数化设计系统的开发要求。 |
| 三、机械设备参数化设计系统的实践途径 |
| (一)零部件设计。 |
| (二)零件参数管理。 |
| (三)装配。 |
| 四、结语 |
（5）基于VR技术的热力管网设备维修维护培训系统开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 课题研究意义 |
| 1.3 国内外研究现状综述 |
| 1.3.1 国外研究现状 |
| 1.3.2 国内研究现状 |
| 1.4 课题主要研究内容 |
| 第2章 维修维护培训系统总体设计 |
| 2.1 系统开发工具 |
| 2.1.1 SolidWorks建模软件 |
| 2.1.2 Cinema4D模型处理软件 |
| 2.1.3 Unity3D系统开发平台 |
| 2.1.4 C#编程语言 |
| 2.1.5 VeryEngine开发引擎 |
| 2.2 系统需求及功能分析 |
| 2.2.1 系统需求分析 |
| 2.2.2 系统功能分析 |
| 2.3 系统总体开发流程 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 热力管网设备维修维护技术研究 |
| 3.1 热力管网关键设备研究 |
| 3.1.1 热力管网设备概述 |
| 3.1.2 热力管网关键设备介绍 |
| 3.2 增压泵维修维护技术研究 |
| 3.3 板式换热器维修维护技术研究 |
| 3.4 10 KV配电柜倒闸操作技术研究 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 系统开发关键技术研究与实现 |
| 4.1 热力管网关键设备三维建模 |
| 4.2 热力管网设备模型预处理 |
| 4.2.1 设备模型导入 |
| 4.2.2 设备模型处理 |
| 4.2.3 材质贴图 |
| 4.3 热力管网设备拆装及维修维护仿真 |
| 4.3.1 热力管网设备拆装仿真 |
| 4.3.2 热力管网设备维修维护仿真 |
| 4.4 热力管网设备维修维护教学技术 |
| 4.4.1 虚拟环境的搭建 |
| 4.4.2 视角调整技术 |
| 4.4.3 物体高亮技术 |
| 4.4.4 画中画显示技术 |
| 4.4.5 设备自动拆装及维修维护技术 |
| 4.5 热力管网设备维修维护练习技术 |
| 4.5.1 鼠标碰撞检测技术 |
| 4.5.2 鼠标定向拖动技术 |
| 4.5.3 顺序拆装技术 |
| 4.5.4 声音警示及语音提示技术 |
| 4.5.5 粒子特效技术 |
| 4.5.6 工具跟随技术 |
| 4.6 热力管网设备维修维护考试技术 |
| 4.6.1 用户注册技术 |
| 4.6.2 考试评判技术 |
| 4.6.3 考试成绩输出 |
| 4.7 系统脚本策划 |
| 4.7.1 教学模块脚本策划 |
| 4.7.2 练习模块脚本策划 |
| 4.7.3 考试模块脚本策划 |
| 4.8 本章小结 |
| 第5章 热力管网设备维修维护培训系统实现 |
| 5.1 系统界面设计 |
| 5.2 登录界面实现 |
| 5.3 导航功能实现 |
| 5.4 教学模块功能实现 |
| 5.4.1 拆卸教学 |
| 5.4.2 装配教学 |
| 5.4.3 维修维护教学 |
| 5.5 练习模块功能实现 |
| 5.5.1 拆装练习 |
| 5.5.2 维修维护练习 |
| 5.6 考试模块功能实现 |
| 5.7 本章小结 |
| 第6章 系统整合与发布测试 |
| 6.1 系统整合 |
| 6.2 系统发布 |
| 6.3 系统测试 |
| 6.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间所发表的论文 |
| 致谢 |
（6）管壳式换热器计算机辅助设计与优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 主要符号表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 管壳式换热器的研究背景 |
| 1.2 管壳式换热器设计方法介绍 |
| 1.3 管壳式换热器计算机辅助设计的发展 |
| 1.4 管壳式换热器优化设计方法 |
| 1.5 本文研究的主要内容 |
| 第二章 管壳式换热器设计原理 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 MATLAB技术 |
| 2.2.1 MATLAB简介 |
| 2.2.2 Matlab与Visual Basic混合编程 |
| 2.3 参数化设计 |
| 2.4 CAD技术 |
| 2.4.1 CAD技术的概况 |
| 2.4.2 CAD技术的优势 |
| 2.4.3 CAD技术在换热器设计中的应用 |
| 2.5 小结 |
| 第三章 管壳式换热器的设计计算 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 数据库Database |
| 3.2.1 Visual Basic数据库访问 |
| 3.2.2 数据库的建立 |
| 3.3 热力计算 |
| 3.3.1 热力计算流程图 |
| 3.3.2 介质物性参数求取 |
| 3.3.3 平均温差的处理 |
| 3.3.4 换热系数的计算 |
| 3.3.5 图表曲线的处理 |
| 3.4 结构计算 |
| 3.4.1 管板布管的原则 |
| 3.4.2 管板布管方法 |
| 3.5 阻力计算 |
| 3.5.1 管程流动阻力 |
| 3.5.2 壳程流动阻力 |
| 3.6 小结 |
| 第四章 管壳式换热器三维结构设计 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 SolidWorks |
| 4.2.1 SolidWorks简介 |
| 4.2.2 SolidWorks功能描述 |
| 4.2.3 SolidWorks二次开发技术 |
| 4.3 管壳式换热器零部件三维结构绘制 |
| 4.3.1 折流板 |
| 4.3.2 法兰 |
| 4.3.3 封头 |
| 4.3.4 管板 |
| 4.4 设计软件 |
| 4.4.1 程序结构 |
| 4.4.2 软件使用 |
| 4.4.3 计算说明书 |
| 4.4.4 三维结构 |
| 4.4.5 二维工程图 |
| 4.5 小结 |
| 第五章 管壳式换热器的优化设计 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 火积耗散理论及火积耗散数 |
| 5.3 优化设计流程 |
| 5.3.1 设计变量 |
| 5.3.2 约束条件 |
| 5.3.3 遗传算法 |
| 5.4 优化实例 |
| 5.5 小结 |
| 第六章 全文总结与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的论文 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（8）热力系统换热设备CAD系统二次开发及升级研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 CAD技术国内外研究现状 |
| 1.1.1 CAD技术发展背景 |
| 1.1.2 国外CAD技术研究进展 |
| 1.1.3 国内CAD技术研究进展 |
| 1.1.4 CAD技术二次开发现状 |
| 1.2 换热设备CAD技术介绍 |
| 1.2.1 换热设备CAD技术应用形式 |
| 1.2.2 国内换热设备CAD技术研究现状 |
| 1.3 HECAD系统介绍 |
| 1.3.1 HECAD系统的功能 |
| 1.3.2 HECAD系统的特点 |
| 1.3.3 HECAD系统的结构 |
| 1.4 论文研究的内容和意义 |
| 第二章 AntoCAD二次开发理论基础 |
| 2.1 ObjectARX技术简介 |
| 2.1.1 ObjectARX应用程序开发环境 |
| 2.1.2 ObjectARX应用程序的基本结构 |
| 2.2 AutoCAD 2007的菜单定制 |
| 2.2.1 AutoCAD2007中的菜单定制 |
| 2.2.2 HECAD系统菜单文件的实现 |
| 第三章 HECAD系统升级技术路线 |
| 3.1 升级过程中常见的几个问题 |
| 3.2 PDB对话框技术和ADSRX函数升级技术 |
| 3.2.1 PDB对话框技术 |
| 3.2.2 PDB技术应用 |
| 3.2.3 ADSRX函数应用 |
| 3.3 数据类型在升级过程中的变更技术 |
| 3.3.1 字符集在系统升级过程中的变迁 |
| 3.3.2 Win32 API函数应用 |
| 3.3.3 ATL接口映射宏应用 |
| 3.4 库在升级过程中的链接问题 |
| 3.4.1 Run-Time Library介绍 |
| 3.4.2 编译过程中库的设置 |
| 3.4.3 调试过程中库的设置 |
| 3.5 VC函数的变迁 |
| 3.6 程序异常处理技术 |
| 第四章 工艺设计子系统升级实现 |
| 4.1 工艺设计子系统介绍 |
| 4.1.1 工艺设计子系统的组织结构 |
| 4.1.2 工艺设计子系统的软件结构 |
| 4.2 开发环境设置 |
| 4.2.1 应用软件的安装 |
| 4.2.2 VC++项目设置 |
| 4.3 工艺设计子系统在AntoCAD 2007中的实现 |
| 第五章 HECAD系统数据库升级实现 |
| 5.1 数据库技术简介 |
| 5.2 换热设备CAD系统数据库介绍 |
| 5.2.1 换热设备CAD系统数据库的设计 |
| 5.2.2 换热设备CAD系统数据库的建立 |
| 5.2.3 界面示例 |
| 第六章 HECAD系统零部件的输出 |
| 6.1 简介 |
| 6.1.1 机械设计子系统简介 |
| 6.1.2 零部件设计子系统简介 |
| 6.2 零部件设计实例 |
| 6.2.1 程序设计 |
| 6.2.2 图形的输出 |
| 第七章 软件测试 |
| 7.1 软件测试技术介绍 |
| 7.1.1 软件测试的目的 |
| 7.1.2 HECAD系统测试的目标 |
| 7.1.3 HECAD系统的测试方法 |
| 7.1.4 HECAD系统的测试步骤 |
| 7.2 工艺设计子系统软件测试 |
| 7.2.1 疏水冷却器模块的功能测试 |
| 7.2.2 疏水冷却器模块的界面测试 |
| 7.3 物性参数数据库软件测试 |
| 7.3.1 物性参数数据库子系统的界面测试 |
| 7.3.2 物性参数数据库子系统的功能测试 |
| 7.4 工程材料数据库软件测试方法 |
| 7.4.1 钢材许用应力及相关参数子模块的界面测试 |
| 7.4.2 钢材许用应力及相关参数子模块的功能测试 |
| 7.4.3 钢材高温性能及相关参数子模块的界面测试 |
| 7.4.4 钢材许用应力及相关参数子模块的功能测试 |
| 第八章 结论与展望 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（9）基于UG的换热设备CAD系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的提出 |
| 1.1.1 换热设备设计中的问题 |
| 1.1.2 课题的研究目标 |
| 1.2 相关研究现状 |
| 1.2.1 CAD技术的应用现状 |
| 1.2.2 参数化设计的理论及研究现状 |
| 1.2.3 换热设备 CAD系统的研究现状 |
| 1.3 课题意义 |
| 1.4 本文研究的主要内容 |
| 2 换热设备CAD系统分析 |
| 2.1 换热设备结构特点分析 |
| 2.2 系统环境分析 |
| 2.2.1 硬件环境 |
| 2.2.2 软件环境 |
| 2.2.3 数据库环境 |
| 2.3 系统需求分析 |
| 2.3.1 换热设备设计流程 |
| 2.3.2 功能需求 |
| 2.3.3 性能需求 |
| 2.4 系统结构分析 |
| 2.4.1 系统体系结构 |
| 2.4.2 系统功能模块 |
| 2.4.3 数据流程 |
| 2.5 系统数据库设计 |
| 2.5.1 数据库系统选型 |
| 2.5.2 数据库结构说明 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 机械设计子系统详细设计 |
| 3.1 子系统功能分析 |
| 3.2 结构设计模块 |
| 3.2.1 结构设计模块功能定义 |
| 3.2.2 结构设计模块功能分析 |
| 3.3 设计计算模块 |
| 3.3.1 设计计算模块功能定义 |
| 3.3.2 设计计算模块功能分析 |
| 3.4 零件参数化设计模块 |
| 3.4.1 零件参数化设计模块功能定义 |
| 3.4.2 零件参数化设计模块业务流程 |
| 3.5 自动装配模块 |
| 3.5.1 自动装配模块功能定义 |
| 3.5.2 自动装配模块业务流程 |
| 3.6 设计输出模块 |
| 3.6.1 设计输出模块功能定义 |
| 3.6.2 设计输出模块实现方法 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 换热设备 CAD系统关键技术研究 |
| 4.1 UG二次开发技术 |
| 4.2.1 UG二次开发模块 |
| 4.2.1 UG二次开发模块之间的相互关系 |
| 4.2 基于表达式的参数化设计技术 |
| 4.2.1 可参数化驱动的产品建模方法 |
| 4.2.2 使用表达式驱动的参数化实现 |
| 4.3 UG环境下产品自动装配技术 |
| 4.3.1 术语 |
| 4.3.2 装配约束 |
| 4.3.3 装配规则 |
| 4.3.4 自动装配算法 |
| 4.4 明细表的自动生成 |
| 4.4.1 创建明细表和零件属性间的对应关系 |
| 4.4.2 自动提取零件质量属性 |
| 4.4.3 应用实例 |
| 4.5 基于XML的产品结构模型 |
| 4.5.1 XML的相关概念 |
| 4.5.2 换热设备产品结构模型的描述 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 换热设备 CAD系统实现 |
| 5.1 系统开发 |
| 5.1.1 系统开发原则 |
| 5.1.2 系统的开发工具 |
| 5.1.3 系统的开发环境设置 |
| 5.2 系统实现 |
| 5.2.1 热力学计算子系统 |
| 5.2.2 机械设计子系统 |
| 5.2.3 资源管理子系统 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
| 大连理工大学学位论文版权使用授权书 |
（10）热交换系统在电子设备热设计中的应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 电子设备热设计及其专用热交换器的国内外发展概况 |
| 1.2 电子设备热设计的背景与意义 |
| 1.3 电子设备热设计的内容与方法 |
| 1.3.1 热设计内容 |
| 1.3.2 进行热设计的方法 |
| 1.4 论文取得的成果 |
| 第2章 电子设备热设计基础 |
| 2.1 电子设备的热设计流程 |
| 2.1.1 热设计要求与目的 |
| 2.1.2 热设计原则 |
| 2.1.3 热设计程序 |
| 2.2 电子设备专用热交换器简介 |
| 2.3 三维造型的开发环境 |
| 2.3.1 CAD简介 |
| 2.3.2 PRO/E的功能模块 |
| 2.4 热分析软件的比较与选定 |
| 2.4.1 ANSYS分析软件 |
| 2.4.2 Icepak热分析软件 |
| 2.4.3 Flotherm热分析软件 |
| 第3章 电子设备专用热交换器的功能定义及其三维模型的开发 |
| 3.1 功能要求与开发条件 |
| 3.1.1 功能要求与条件 |
| 3.2 结构和功能设计 |
| 3.3 工程设计 |
| 3.3.1 电磁屏蔽设计 |
| 3.3.2 密封设计 |
| 3.3.3 系统强度设计 |
| 第4章 电子设备专用热交换器的热计设理论计算 |
| 4.1 传热学与热动力学的理论基础 |
| 4.1.1 热设计的基础理论 |
| 4.2 热设计的设计要点与计算 |
| 4.2.1 散热方式 |
| 4.2.2 风扇的选型 |
| 4.2.3 风道的设计 |
| 4.2.4 散热器(Sink)的设计 |
| 4.3 热交换器的热数值计算 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 动态热模拟与测试报告 |
| 5.1 热设计的动态仿真 |
| 5.1.1 实体模型的建立 |
| 5.1.2 设立边界条件 |
| 5.1.3 划分网格及计算 |
| 5.2 测试结果与分析 |
| 5.2.1 模拟结果 |
| 5.2.2 结果分析 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表论文的目录 |
四、换热设备零部件三维造型系统的开发（论文参考文献）
- [1]换热器水室结构优化设计与无模制造技术应用[D]. 李树奎. 山东大学, 2020(04)
- [2]基于数值模拟的汽车轮毂熔模铸造工艺研究[D]. 王浩. 安徽工业大学, 2020
- [3]分区冷却热冲压汽车中立柱数值模拟和影响因素多目标优化[D]. 王钊. 江苏大学, 2020(02)
- [4]机械设备参数化设计与实践[J]. 冯广智. 产业与科技论坛, 2020(01)
- [5]基于VR技术的热力管网设备维修维护培训系统开发[D]. 薛智文. 河北科技大学, 2019(07)
- [6]管壳式换热器计算机辅助设计与优化研究[D]. 马龙潭. 山东大学, 2012(02)
- [7]机械设备参数化设计实践[A]. 李金旺. 2011年机械电子学学术会议论文集, 2011
- [8]热力系统换热设备CAD系统二次开发及升级研究[D]. 王国营. 郑州大学, 2008(02)
- [9]基于UG的换热设备CAD系统研究[D]. 焦通. 大连理工大学, 2006(02)
- [10]热交换系统在电子设备热设计中的应用研究[D]. 邓时秋. 武汉理工大学, 2006(04)