一、NiCrBSi-RE粉末制备新工艺及其对喷熔层组织性能影响（论文文献综述）
刘利[1]（2020）在《等离子喷涂NiCrBSiNb感应重熔层的组织和性能研究》文中认为采用热喷涂技术在工件表面制备涂层能够延缓工件的失效破坏。然而,基于热喷涂层沉积原理,在喷涂层内部不可避免地存在气孔和微裂纹等缺陷,喷涂层和基体之间结合也比较差。喷涂层的这些特点,在很大程度上限制了热喷涂技术的应用。尤其是在一些苛刻服役条件下,比如循环载荷、冲击和腐蚀环境,仅仅通过热喷涂的方式对工件进行表面改性,工件仍难以满足服役要求,因此有必要探索出一种有效的工艺方法对喷涂层做进一步处理,弥补喷涂层结构和性能上的缺陷,从而充分发挥涂层的潜力,大幅度延长工件的服役寿命。重熔处理能够有效减少甚至消除喷涂层内部微观缺陷,改善喷涂层与基体之间的界面结合状况,从而提升喷涂层的性能。因此,本文采用等离子喷涂的方法在调质态AISI 1045钢环表面制备了NiCrBSiNb喷涂层并且对其进行了感应重熔处理,制备了感应重熔层。在此基础上,研究了感应重熔处理对涂层组织结构和力学性能的影响。结果表明,感应重熔后,涂层组织得到改善,气孔和裂纹基本被消除,涂层的致密度得到大幅度提高;涂层与基体之间的界面结合形式由机械结合转变为冶金结合;除Fe3C、Ni3Si、Cr23C6等强化相外,Nb C在涂层中原位析出,与基体具有良好的共格关系;感应重熔后,涂层的力学性能得到提高,涂层的显微维氏硬度由780 HV0.1提升到1350 HV0.1,增幅为73.1%;弹性模量由158 GPa提升到236 GPa,增幅为49.4%;断裂韧度也由1.23 MPa·m1/2提高到28.2 MPa·m1/2。此外,本文分别采用摩擦磨损试验和滚动接触疲劳试验机研究了感应重熔对NiCrBSiNb涂层摩擦学性能的影响,结果表明,重熔处理有利于提升涂层的磨损性能,同种磨损条件下重熔层的磨损破坏均轻于喷涂层;另外,经重熔处理后涂层的接触疲劳性能也得到提升,涂层的疲劳寿命大幅度延长,并且涂层的疲劳失效形式由界面分层转为点蚀和剥落。最后,分别采用腐蚀浸泡试验和电化学腐蚀试验研究了重熔处理对NiCrBSiNb涂层耐腐蚀性的影响,结果表明,在1 mol/L H2SO4溶液以及1 mol/L HCl溶液中浸泡时,重熔层的腐蚀破坏均轻于喷涂层;另外,电化学腐蚀试验结果表明,重熔层的腐蚀电位高于喷涂层,而腐蚀电流密度低于喷涂层,电化学阻抗谱拟合结果表明,重熔层的电阻明显高于喷涂层。总体说来,感应重熔层的耐腐蚀性能明显优于等离子喷涂层。
杜辉辉[2]（2019）在《不同激光重熔轨迹对Fe基Ni/WC喷涂涂层显微组织结构和摩擦学性能的影响》文中研究说明激光重熔采用高能量激光束扫描合金预覆层,将不同成分、性能的合金快速熔化,使整个预覆层和部分基体熔化,从而在基体表面形成冶金结合但性能完全不同的表面改性层。本文采用火焰喷涂和激光重熔复合工艺对基体表面做强化处理,能够增强涂层—基体间的结合强度、耐磨性、抗腐蚀性和抗冲击等性能。在45钢基体上采用火焰喷涂方法制备了Fe基Ni/WC金属陶瓷涂层,然后采用打点、矩形、平行、圆形四种不同激光扫描轨迹对涂层实施了激光重熔处理,利用SEM、EDS、XRD等分别测定涂层显微组织、微区组织成分、物相结构和残余应力。利用MMG-10型摩擦磨损试验机进行常温干摩擦磨损实验。并探讨了不同激光重熔轨迹对涂层微观组织缺陷的抑制作用和对涂层摩擦学性能的影响。主要研究成果包括以下几个方面:（1）圆形重熔轨迹下,能有效地抑制孔隙与裂纹的生成和发展。重熔层组织为细小的等轴晶,不存在择优取向,没有脆弱分界面,有效地抑制了孔隙与微裂纹的生成和发展。同时激光重熔后涂层的强化机制由原本的形变强化向第二相强化,细晶强化,固溶强化过渡。WC,W2C等硬质相在重熔层中也会起到弥散强化作用。（2）激光重熔轨迹对重熔层的摩擦学性能的改善有较大影响。圆形重熔轨迹磨损量是打点重熔轨迹的30.2%,即圆形重熔轨迹耐磨寿命是打点重熔轨迹的3.3倍;打点重熔轨迹耐磨性改善效果最差;Cr合金等可以提高涂层塑性变形能力并缓解外力,从而抑制裂纹源的形成和发展。重熔层中的硬质相在摩擦磨损中起到“骨架”的作用,内嵌在重熔层中具有塑性变形的金属中,形成强韧结合的机制。（3）打点、矩形、平行和圆形四种扫描轨迹表面显微硬度分别为1706,1811,1956和2065HV0.2,表面残余应力分别为-261Mpa、-249Mpa、-217Mpa和-213Mpa。重熔层主要为α（Fe,Ni）、M23C6和WC、W2C等硬质相颗粒,起到弥散强化和固溶强化的作用,进而提高重熔层硬度。圆形重熔轨迹和平行重熔轨迹下重熔涂层与打点重熔轨迹和矩形重熔轨迹下重熔涂层相比,重熔涂层截面硬度较高、重熔涂层摩擦因数较小和重熔涂层磨损表面硬质相析出较多。圆形重熔轨迹和平行重熔轨迹下重熔涂层是理想的重熔涂层轨迹。
傅卫[3]（2018）在《铜结晶器激光熔覆双梯度涂层制备及热力行为研究》文中指出铜结晶器作为连铸设备中的核心部件,其性能和寿命对连铸生产的稳定顺行至关重要。在结晶器铜板表面制备涂层是延长结晶器使用寿命的重要途径之一,但当前生产中广泛应用的结晶器镀层因局部过早失效主要表现为上部涂层热裂甚至剥落、下部涂层磨损以及铜板变形等,已越来越无法满足高效连铸生产的性能需求及环保要求。激光熔覆技术被认为是制备冶金结合且高质量结晶器铜板表面涂层的一种新兴绿色环保工艺,但是由于铜合金的高热导率及对激光的高反射率等特性,使得如何大面积制备与铜基材界面相容性好、可靠冶金界面连接、无裂纹等缺陷且具有良好使用性能的涂层仍是目前需要解决的难题。结晶器铜板的首要功能是作为冷凝器的结晶器系统的一个部件,铜板表面涂层的制备势必影响整个冷却系统的传热和受力状态。因此,研究了解涂层本身对系统热力行为的影响是结晶器铜板涂层制备的前提,基于研究结果反过来指导涂层的设计。课题建立铜结晶器温度场和应力场有限元耦合计算数值模型,研究不同涂层材质、涂层厚度以及非等厚涂层设计对结晶器铜板传热及热应力的影响规律,结果表明,结晶器铜板工作涂层表面具有不均匀的温度场和应力分布,弯月面附近承受最高的表面温度和热应力。结晶器铜板涂层表面温度随涂层厚度增加而明显增加,且导热性能越差的材质表面温度随厚度增加增长越快。等效热应力最大值出现在涂层表面,涂层表面承受热应力要高于涂层与基体结合面的热应力;且在弯月面以下随着高度的降低,等效应力值随之发生显着降低。根据结晶器铜板工作涂层表面温度场及应力场的分布特点以及涂层结构设计对其的影响规律,结合结晶器表面不同区域表现的不同失效形式,提出对结晶器铜板热面沿拉坯方向进行分区涂层设计,使涂层硬度与厚度梯度变化,以使各区域获得大致相同使用寿命的设计思想。结晶器热面上部区域制备0.6-0.8 mm厚度的低硬度Co基合金涂层,可保证铜结晶器弯月面附近区域良好的传热,热面最高温度在350℃以下;中部区域制备1 mm厚度的中等硬度Co基合金涂层,在铜结晶器热面高度方向上形成良好的传热及耐磨性过渡;下部区域制备2 mm厚度的高硬度Co基合金涂层,保证下部涂层的高耐磨性能。通过对铜合金表面激光熔覆制备涂层的材料、工艺方法和涂层结构进行设计解决了目前在研发及生产中难于在铜合金表面大面积制备可靠冶金界面连接且无缺陷的激光熔覆涂层的难题。采用光纤耦合输出半导体激光器,常温下对铜合金表面预置的0.4 mm纯镍镀层进行激光重熔,功率4200 W,扫描速度10 mm/s,搭接率30%时可获得较优的无缺陷且可靠冶金结合的涂层。镍镀层的预置和半导体激光的应用降低了铜基表面涂层制备的难度;预置镍镀层由重熔前的γ-Ni转变为重熔后的（Ni,Cu）固溶体是保证新涂层与铜合金基体良好的界面相容性和可靠界面冶金结合的基础。此外,激光重熔层硬度约为135 HV0.05,稍高于CuCrZr基体的硬度,这种硬度平滑过渡的分布有利于缓解熔合界面的应力,为后续梯度强化涂层的制备奠定了基础。在激光重熔打底层上采用激光熔覆同步送粉法依次制备钴基过渡层和工作层获得无缺陷的梯度复合涂层。涂层组织成分和硬度的梯度变化缓解了涂层激光熔覆制备过程的热应力,避免了激光熔覆层裂纹的产生。所获激光熔覆梯度复合涂层具备良好的抗热疲劳及高温热稳定性能。其常温及高温销盘式摩擦磨损性能均远高于工业中成熟应用的结晶器铜板NiCo镀层,相对耐磨性为其10倍以上。激光熔覆涂层磨损机制表现为微切削“犁沟”状的磨粒磨损。为降低多层多道激光熔覆过程中的应力水平以避免涂层制备中的开裂现象,研究了熔覆工艺路径、单层熔覆厚度等对平板激光熔覆涂层应力的影响。并采用单元生死法数值模拟分析多层多道激光熔覆过程的应力场,研究分析了多层多道激光熔覆过程中热应力演变、分布与变形情况。结果表明,激光熔覆层残余应力为拉应力,且沿熔覆焊道方向残余拉应力远大于垂直焊道方向的残余拉应力;试件背部残余应力同样为拉应力。单层激光熔覆厚度的增加导致涂层及背部基材残余应力均明显增大。激光熔覆前对基材进行约2 mm拱度的预变形对涂层残余应力影响并不明显,但显着降低了试件背部残余应力。五种多层多道激光熔覆路径设计方案中,对待熔覆区分区堆焊且各分区间及子区域内多层熔覆层扫描路径垂直交叉熔覆的情况下,可有效降低激光熔覆层的残余应力,所得激光熔覆涂层残余应力水平最低。熔覆结束并充分冷却后板材产生沿长度中线方向的向上翘曲变形;熔覆层表面纵向拉应力大于横向拉应力及厚度方向应力,纵向塑性变形是产生熔覆层裂纹的主要原因。基于以上的涂层设计思想、新型涂层制备工艺及优化的熔覆路径,制作连铸铜结晶器实物,并进行工程上机验证,其过钢量从当前钢铁行业广泛应用的NiCo镀层结晶器的5万吨提高到18万吨,大幅度降低了生产成本。
丁翔[4]（2017）在《多尺度微纳米WC-CoCr涂层的组织结构、性能及空蚀行为研究》文中研究指明空蚀（Cavitation Erosion-CE）是流体机械过流部件的一种主要失效形式,广泛存在于船舶舵叶与推进器、各种泵及水轮机叶轮等装置中。随着国家海洋工程装置及高技术船舶战略的实施,海洋工程装备的空蚀防护已成为一个重点研究领域。在海洋的恶劣环境中,海洋装备中的流体机械受到空蚀与腐蚀的联合作用,这种腐蚀环境加剧了它们的空蚀破坏。因此,开展新型材料的抗空蚀性能与机理的研究有着重要的理论意义和工程价值。WC-CoCr金属陶瓷涂层是近年来抗空蚀涂层材料研究的一个重要方向,特别是超音速火焰喷涂（High Velocity Oxygen Fuel Spray-HVOF）制备的微纳米结构WC-CoCr涂层的抗空蚀性能和机理研究受到了广泛的重视。本文根据纳米、亚微米及微米WC颗粒在超音速火焰焰流中的动力学及热力学特性、不同结构WC-CoCr涂层的显微组织及空蚀失效机理,设计了一种新型具有仿混凝土结构的多尺度微纳米WC-10Co4Cr复合粉末,粉末中亚微米及微米WC颗粒分别类似于混凝土中的砂粒（细骨料）及碎石（粗骨料）,纳米WC颗粒与CoCr合金类似于水泥,WC具有多尺度和微纳米结构,其尺度分别为60180 nm的纳米级、0.40.6μm的亚微米级和2.22.6μm的微米级,相应的所占WC质量比例分别为20%、30%和50%。采用团聚烧结法制备了多尺度微纳米结构WC-10Co4Cr复合粉末,在粉末的XRD图谱中只观察到WC和Co相,未检测到W2C、CoxWyC及金属W等有害相。采用Spray Watch-2i在线监测系统测量了不同尺度WC-10Co4Cr粉末在不同HVOF喷涂射流中的粒子温度和速度,并优化了涂层的喷涂工艺参数。采用液体燃料超音速火焰喷涂（High Velocity Oxygen Liquid Fuel Spray-HVOLF）和气体燃料超音速火焰喷涂（High Velocity Oxygen Gas Fuel Spray-HVOGF）系统制备了多尺度、双峰及纳米结构WC-10Co4Cr涂层。研究了多尺度微纳米WC-10Co4Cr熔滴粒子扁平化特征和涂层的沉积行为,结果表明:当采用HVOLF和HVOGF工艺沉积多尺度WC-CoCr粒子时,熔滴粒子碰撞基体表面变形后分别呈圆盘状态和飞溅状态,这是因为WC-CoCr粒子在HVOLF和HVOGF焰流中具有不同的动力学及热力学特性。提出了HVOF制备的多尺度微纳米WC-10Co4Cr涂层形成机制。采用SEM、OM、TEM和XRD方法分析了多尺度WC-10Co4Cr涂层的显微组织结构,研究了涂层的力学性能、电化学特性和耐磨性。研究结果表明:HVOF制备的多尺度WC-10Co4Cr涂层中碳化物除WC相外,还生成了微量W2C,粉末中的Co相衍射峰因喷涂粒子快速冷却形成了非晶而消失。HVOLF制备的多尺度涂层中W2C含量仅为1.4%,并且孔隙率低（0.31%）,纳米、亚微米和微米WC颗粒均匀地分布在CoCr粘结相之中,形成了具有仿混凝土结构的多尺度微纳米WC-10Co4Cr涂层。该涂层具有优良的力学性能、电化学性能、耐泥浆冲蚀磨损和湿砂磨粒磨损性能,其开裂韧性高达5.16 MPa·m1/2和腐蚀电极电位为-0.31V,显微硬度大于1100 HV0.3。采用超声振动空蚀法研究了多尺度WC-10Co4Cr涂层在淡水和3.5 wt%NaCl溶液中的抗空蚀性能。研究结果表明:相比双峰和纳米结构WC-CoCr涂层,HVOLF制备的多尺度WC-CoCr涂层在淡水和NaCl溶液中都具有最优良的抗空蚀性能。在淡水介质中,它的体积空蚀量分别比双峰及纳米涂层下降了24%和50%以上;在NaCl溶液中,其体积空蚀量分别比双峰及纳米涂层下降了大约16%和70%。研究了显微硬度、开裂韧性、孔隙率和腐蚀电极电位对WC-10Co4Cr涂层抗空蚀性的影响,在淡水和NaCl溶液中,涂层的开裂韧性和孔隙率分别对涂层的抗空蚀性能影响最显着;分别建立了HVOF制备的WC-10Co4Cr涂层在淡水和NaCl溶液中的空蚀数学模型。采用OM和SEM原位分析法等研究了多尺度WC-10Co4Cr涂层在淡水和NaCl溶液空蚀过程中空蚀源的形成、裂纹的扩展及空蚀坑的形成过程,分析了涂层的空蚀机理,并建立了涂层的空蚀损伤模型。结果表明:在淡水介质中,HVOLF制备的涂层空蚀源的形成和裂纹的扩展速率最慢,并且裂纹一般平行于涂层表面扩展。在NaCl溶液中,涂层的空蚀速度显着地高于淡水介质,并且裂纹同时向涂层表面横向和内部纵向发展,形成大而深的空蚀坑。HVOGF制备的涂层会产生更多和更深的深蚀坑。在淡水中,涂层的脱落颗粒之间的分散性好,颗粒之间没有产生粘结的现象。在NaCl溶液中,涂层的空蚀产物一般呈簇状团聚在一起,大部分颗粒细小,呈点状。研究结果进一步表明:在NaCl溶液中多尺度WC-10Co4Cr涂层的空蚀主要是由空蚀的机械作用、机械作用与腐蚀的交互作用产生,单独化学作用可忽略不计。在NaCl溶液中空蚀时,涂层表面会呈现许多大而深的空蚀坑,这主要是由机械力作用、腐蚀介质自催化作用、机械力和电化学腐蚀交互作用的结果。多尺度微纳米WC-10Co4Cr涂层的空蚀裂纹在纳米和亚微米WC区域中沿晶扩展,但有时能穿过微米WC继续扩展。多尺度微纳米WC-10Co4Cr涂层由于同时存在微米、亚微米和纳米WC晶粒,并且具有优异的开裂韧性,使裂纹的扩展更加困难,因此提高了涂层的抗空蚀性能。
陈鹏[5]（2017）在《高频感应熔覆制备Ni基合金涂层研究》文中研究说明随着石油开采工程的不断进行,抽油杆的工作环境日益恶劣,频发的抽油杆失效事故严重影响了油田开发工程低耗、高效的生产,提高抽油杆的工作效率具有重要的实际意义。由于在工况下,抽油杆面临的主要问题是腐蚀和磨损,因此本文利用高频感应熔覆技术,在抽油杆用钢35CrMo的表面制备了 Ni基合金涂层,以期提高基体材料的耐磨性和耐蚀性。课题通过研究Ni基感应熔覆涂层的制备工艺,优选了适合Ni基涂层的粘结剂及其添加量;通过分别向Ni基粉材中掺杂不同含量的TiC和Ti+B4C制备了两种Ni基复合合金涂层,进而研究了涂层的组织与性能特点。借助光学显微镜（OM）和X射线衍射仪（XRD）分析了 Ni基合金涂层的显微组织和物相组成;利用扫描电子显微（SEM）和能谱仪（EDS）对Ni基合金涂层进行了微观形貌观察和元素分析;采用洛氏硬度计和显微硬度计分别评价了涂层表面的宏观硬度和截面的微观硬度;利用摩擦磨损试验机和电化学工作站分析了 Ni基合金涂层的耐磨性和耐蚀能,并得到了以下结论:（1）与聚乙烯醇和羧甲基纤维素相比,采用水玻璃作粘结剂时Ni基合金涂层的脱渣性和成形质量更好,并且当水玻璃的含量为8%时,涂层内部结合紧密,气孔和孔隙等缺陷较少;高频感应熔覆制备Ni基合金涂层可实现涂层与基体良好的冶金结合。（2）Ni基合金层主要由γ-Ni,Ni3Fe、Ni3Si,CrB,Cr7C3构成;涂层的硬度、耐磨性和耐点腐蚀性能均相对于35CrMo材料有显着地提高;沿基体向涂层表面方向,显微硬度大致呈梯度递增的规律;掺杂不同含量的硬质颗粒可有效提高涂层的硬度和耐磨性,但耐蚀性能略有降低;涂层的摩擦系数和磨损量随着试验应力的增加而减小,随着摩擦速度的增加而增大。（3）掺杂TiC硬质颗粒可打乱Ni基涂层中柱状晶的生长,TiC颗粒主要镶嵌在γ-Ni的晶间共晶组织中;随着TiC掺杂量的增加,涂层中缺陷的数量增多,表面硬度和耐磨性呈先上升后下降的趋势,且当TiC的添加量为10%时硬度和耐磨性相对更好。（4）在掺杂Ti+B4C的Ni基涂层中有TiC和TiB2形成,并且第二相主要沿着y-Ni的晶界分布;随着Ti+B4C掺杂量的增加,涂层的组织趋于细小、均匀,硬度和耐磨性呈逐渐增加的趋势。
徐红勇[6]（2016）在《等离子喷焊硬质增强耐磨层组织与性能研究》文中研究指明等离子喷焊作为一种表面强化与修复的新技术,鉴于其能量集中、低热输入、低稀释率、材料适用广泛等诸多优点,成为近年来表面工程领域的研究热点,且原位/反应等离子喷焊技术制备的硬质增强耐磨层,整体力学性能优异。本文以H13为基材,采用Ni60B为基体合金粉末,首先研究了纯Ni60B喷焊层组织及熔池凝固特点,结果表明:等离子喷焊层中依次生成CrB、Cr7C3、Cr23C6、（Cr,Fe）7C3、（Cr,Fe）23C6等硬质相,以及保留有共晶组织形态的（γ-Ni+?1-Ni3Si）与Fe Ni3组成的基体相,由于焊接熔池中复杂的能量及成分起伏,析出顺序可能交错。其次,通过等离子喷焊Ni60B+NiCr-Cr3C2混合粉末,系统研究了NiCr-Cr3C2添加量以及喷焊层数对等离子喷焊层组织及性能的影响,结果表明:喷焊层中新生成了Cr5B3、Cr3C2硬质相,有效细化了喷焊层组织;NiCr-Cr3C2添加量为15%时,喷焊层显微硬度最高可达1000HV0.5以上,耐磨性约为纯Ni60B喷焊层的6倍,但喷焊层组织均匀性相对较差,显着影响了喷焊层整体力学性能的进一步提高;喷焊层数越多,分层现象越复杂,组织均匀性越差,显微硬度下降。通过原位等离子喷焊Ni60B+Ti（Cu）、Ni60B+Ti+Co60、Ni60B+Ti+Si混合粉末,分别原位生成了TiC、TiB2,TiC、TiB2、TiCo2,TiB2、TiC、TiSi2硬质增强耐磨层,有效细化了喷焊层组织,其中TiB2为借螺型位错台阶式长大。当Ti添加量为6%时,喷焊层显微硬度可达800HV0.5以上,耐磨性约为纯Ni60B喷焊层的2倍;加入适量的Cu可有效降低喷焊层气孔率。当Ti、Co60添加量均为9%时,喷焊层显微硬度可达900HV0.5以上,耐磨性约为纯Ni60B喷焊层的4倍。当Ti、Si添加量均为15%时,喷焊层显微硬度可达1000HV0.5以上,耐磨性约为纯Ni60B喷焊层的6倍。通过反应等离子喷焊Ni60B+Ti（+N2）混合粉末,气-固或固-固反应生成大量TiN、TiB2、TiC1-xNx、TiC新硬质相,显着提高了喷焊层整体力学性能,显微硬度最高可达700HV0.5左右,耐磨性约为纯Ni60B喷焊层的1.8倍。而直接添加TiN硬质相的喷焊层,虽然新生成了大量TiN、TiC硬质相,但随着TiN添加量增加,喷焊层组织尺寸及气孔率显着增加,且均匀性变差,显着影响了喷焊层整体力学性能的进一步提高。
周嵩然[7]（2014）在《WC/La2O3对镍基自熔性合金涂层组织和性能影响的研究》文中研究说明45钢作为轴类工件已经广泛应用于机械领域。随着科技的进步,人们对机械工件的要求越来越高,在特殊的工作环境下,还要求其表面具有高强度的耐磨性和耐蚀性。为此,深入研究热喷涂技术,制备耐磨或耐蚀涂层,以提高45钢表面耐磨耐蚀性就具有非常重要的现实意义。本文利用火焰喷涂法在45钢基体上制备镍基合金复合涂层,借助金相显微镜、X射线衍射仪、显微硬度计、扫描电子显微镜、电化学测试仪等设备,对含有不同质量分数的WC或La203的镍基合金涂层在重熔前后组织结构和性能的变化规律进行了分析。讨论WC或La203的加入对涂层结构和性能的影响,并分析其作用机理。火焰喷涂层与基体之间结合以机械结合为主,存在少量冶金结合。涂层由变形粒子互相交错堆叠在一起而形成层状波浪组织。镍基合金粉末中加入WC粉体会增加涂层中的孔隙,适量WC粉体的掺杂有效提高了涂层和重熔层的硬度及耐磨性；而加入稀土La203粉体后,涂层与基体涂层颗粒之间的结合更加紧密,结合强度增加,重熔层耐腐蚀性能得到显着改善。G112自熔性合金粉末中,WC添加量为15wt%时,成分配比下具有最好的耐磨性,在200N压力下,磨损量为2.36×10-5.g/min·mm2；在稀土添加量为3wt%时,具有最佳耐蚀性,在3.5%NaCl溶液中,其自腐蚀电位为-212.323mv,腐蚀电流密度为1.723A·cm-2。
王玉波[8]（2012）在《Ce对Cu-14Al-X粉体涂层组织和摩擦磨损性能的影响》文中认为近些年来，本课题组将自主开发的高铝青铜（Cu-14Al-X）合金制备成粉体材料，采用各种方法将其制备成工件表面保护层，已就涂层的制备、机械性能、摩擦磨损、腐蚀磨损性能进行了深入细致的研究，喷涂层表现出优异的耐磨、减摩特性。为了提高高铝青铜的性能以及扩展稀土Ce元素的应用范围，本实验采用水雾化法制备了不含Ce和含Ce质量分数为0.6%的Cu-14Al-X合金粉末，利用超音速等离子喷涂（S-APS）技术，将制备的粉体喷涂在45#钢表面，研究了稀土Ce元素对喷涂层的显微组织结构以及摩擦磨损性能的影响。同时，在相同摩擦条件下，将两种喷涂层和Cu-14Al-X合金的摩擦磨损性能进行了对比。利用Light Microscopy、XRD、SEM-EDS以及EPMA分析Ce元素对Cu-14Al-X喷涂层表面组织形貌、合金相结构和化学成分的影响。结果表明：两种超音速等离子喷涂层组织的粒子基本上成扁平状，变形充分，极少粒子成球状，涂层比较均匀、致密、层片状结构明显，黑色相呈点状弥散分布在灰色相中。加入稀土元素Ce后灰色相的层片状减轻，灰色的扁平状粒子明显细化且弥散度增加，黑色相和白色相明显增多，且更加均匀的呈点状分布在灰色相中。两种喷涂层的物相组织与粉末物相组织基本相同，都主要由α+β′+γ2+K相组成，只是超音速等离子喷涂层衍射峰较粉末衍射峰发生了一定的宽化，添加稀土Ce以后，K相所对应的衍射峰明显增强。在RFT-III型摩擦磨损试验机上测试了含Ce与不含Ce的两种超音速等离子喷涂层在边界润滑条件下的摩擦磨损性能，结果表明：边界润滑条件下，含Ce与不含Ce的两种喷涂层的摩擦磨损机理不同。两种喷涂层在低载荷条件下都表现为轻度的磨粒磨损。随着载荷的升高，不含Ce的喷涂层粘着磨损严重，并伴有轻度的磨粒磨损。含Ce的喷涂层随着载荷的增高主要呈现磨粒磨损机制，粘着磨损不明显，在高载荷条件下出现加工硬化现象，但划痕更加细致均匀。在相同摩擦条件下，将含Ce与不含Ce的两种超音速等离子喷涂层和Cu-14Al-X合金的摩擦磨损性能进行了对比。结果表明：在整个摩擦过程中，Cu-14Al-X合金和含Ce的超音速等离子喷涂层的磨损方式更加相似，磨痕形貌更为接近，都以磨粒磨损为主。在边界润滑条件下，低载荷时，不含Ce的超音速等离子喷涂层的磨损量与Cu-14Al-X合金的磨损量大致相当。含Ce的喷涂层中的硬质K相以及β和γ2相更细小，分布更均匀，在与对偶件的摩擦过程中表现出了更优异的耐磨、减摩性能，摩擦系数和磨损量比Cu-14Al-X合金低的多。
梁敏莉[9]（2012）在《电弧喷涂层及其氩弧重熔层的组织与性能研究》文中研究指明热喷涂技术具有设备简单、操作方便和喷涂材料品种多等优点，可以用来制备耐磨、耐蚀等涂层，广泛用于航空航天、机械、船舶和石油化工等领域。但是喷涂层也存在缺点，因为喷涂层与基体主要为机械结合，结合强度比较低，在冲击和重载等恶劣工作条件下，喷涂层的应用受到了限制；喷涂层含有孔隙与氧化物夹杂等缺陷，降低了涂层强度，恶化了抗磨粒磨损等性能。通过重熔处理可以使喷涂层与基体实现冶金结合，把堆叠的层状组织变为均匀、致密的组织，孔隙减少甚至消失，从而提高涂层与基体的结合强度，提高抗磨粒磨损等性能。采用电弧喷涂后进行电弧重熔的方法，用自制药芯喷涂丝制备电弧喷熔表面层。药芯喷涂丝的钢带内填加高碳铬铁、硼铁、硅铁、低碳锰铁及钛铁等合金粉末实现合金化，分别在65Mn和Q235钢基体上制备电弧喷涂层，然后在不同的工艺条件下进行氩弧重熔，获得电弧喷熔表面层。采用金相显微镜、扫描电镜和X射线衍射仪等分析设备对喷涂层与重熔层的微观结构、界面结合、成分分布进行分析，测试显微硬度，采用磨粒磨损试验机比较喷涂层与重熔层的耐磨性。电弧喷涂层呈层状结构，存在大量的氧化物夹杂及孔隙，主要由铁素体、奥氏体和M7C3等相组成，还存在高铬及高硅层状粒子等成分不均匀现象。分析喷涂层与钢基体的界面可知，二者为机械结合。电弧重熔处理后，氧化物夹杂和孔隙等缺陷被消除，提高了表面层的致密性。重熔层与钢基体的界面具有合金元素逐渐过渡的特征，结合方式转变为冶金结合。65Mn钢基体的重熔层由奥氏体、马氏体、M7C3、M3C和TiC等相组成；Q235钢基体的重熔层相组成基本相同。小电弧电流的重熔层组织属于合金铸铁类型，大电流时母材的稀释作用增强，重熔层组织转变为合金钢类型。对65Mn钢基体的电弧喷涂层和重熔层进行Cr，Si，Mn等元素的微观分布研究，主要差别是喷涂层的元素含量波动较大，重熔层的波动较小。例如，喷涂层中Cr含量最大值与最小值之差为4.23wt.%，电弧电流为160A的重熔层中该值为3.88wt.%。计算表面层中Cr元素含量的平均值及其标准差可知，喷涂层的平均值为15.93wt.%，标准差为1.71，电弧电流为160A和220A重熔层的平均值分别为14.62wt.%和11.60wt.%，标准差分别为1.30和1.22，因此，重熔层中Cr元素分布比电弧喷涂层均匀，电弧电流增大使得Cr元素分布更加均匀。重熔层的Cr元素平均含量低于喷涂层，电流增加稀释率增大，使重熔层的Cr元素平均含量进一步降低。Si和Mn元素的分布结果与Cr元素基本相同。试验表明，重熔处理可以提高喷涂层的显微硬度和耐磨性能。65Mn钢喷涂层显微硬度平均值为517.9HV，磨损失重量为42.1mg；电弧电流为160A的重熔层显微硬度平均值为756.0HV，提高了45.8%，磨损失重量为21.2mg，耐磨性提高了50%。Q235钢喷涂层显微硬度平均值为551.2HV，磨损失重量为11.3mg；重熔电流为120A的重熔层的显微硬度平均值是597.9HV，提高了8.47%，磨损失重量为8.3mg，耐磨性提高了17.7%。重熔层的平均显微硬度和耐磨性都随着电弧电流的增大而降低，主要是由于母材的稀释作用变大，使得合金元素含量下降，耐磨硬质相含量降低造成的。电弧喷涂层铁素体含量高，其韧性好，硬度低，在磨粒的挤压下反复塑性变形，最后剥落，而且喷涂层中的层片状粒子之间的结合强度低，在磨粒的推压过程中容易剥落，因此，电弧喷涂层的磨粒磨损机理为多次塑变和微观断裂。重熔层中M7C3，M3C和TiC等碳化物硬度高、耐磨性好，奥氏体组织又具有较好的韧性，能为硬质相提供良好的支撑，使耐磨硬质相起到很好的抗磨作用，所以重熔层耐磨性比喷涂层有显着提高，其磨损机理为微观切削和多次塑变。
赵小辉[10]（2012）在《等离子喷熔修形提高焊接接头疲劳性能研究》文中研究说明等离子喷熔修形（Modification of Plasma Spurt Spraying---MPSS）作为一种新的提高焊接接头疲劳强度的方法被提出，在焊缝表面覆盖一层完全冶金结合的高曲率半径且表面光滑的喷熔涂层，使其在焊趾处形成圆滑的过渡，降低了应力集中，从而显着提高焊接接头的疲劳性能。本文以Q235B钢十字焊接接头为研究对象，对比分析了TIG熔修接头、超声冲击处理接头、氧-乙炔火焰喷熔修形（Modification of Oxygen-acetylene SpurtSpraying---MOSS）接头和等离子喷熔修形接头的疲劳性能。观察了氧-乙炔火焰喷熔和等离子喷熔涂层的显微组织及涂层与焊缝的结合情况。采用纳米压痕技术分析了喷熔涂层及过渡区域材料的力学性能。研制了能够在接头表面形成残余压缩应力的低相变点等离子喷熔粉末。采用通用有限元分析软件ANSYS对原始焊态接头、常规粉末喷熔修形接头、低相变点合金粉末熔修接头及低相变点合金粉末喷熔修形接头进行了温度场和应力场的模拟。性能试验表明：正交试验设计获得了等离子喷熔修形的最优工艺参数，保证了等离子喷熔涂层与焊缝的冶金结合。Ni65Cr16B3.1Si4.5粉末等离子喷熔涂层中存在硬度高、韧性差的硬质相，硬质相上的纳米压痕点出现了裂纹，根据裂纹的尺寸确定了硬质相的断裂韧性值。同时，获得了等离子喷熔涂层与焊缝过渡区域材料的本构方程。高周疲劳试验表明：Ni65Cr16B3.1Si4.5粉末氧-乙炔火焰喷熔修形接头在2×106循环周次下的疲劳强度为217MPa,与原始焊态接头相比提高了60.7%。等离子喷熔修形接头在2×106循环周次下的疲劳强度为220MPa,与原始焊态接头相比提高了62.96%。低周疲劳试验表明：相同应力水平下，氧-乙炔火焰喷熔修形接头的低周疲劳寿命为1.0×104至1.3×104循环周次，等离子喷熔修形接头的低周疲劳寿命相比氧-乙炔火焰喷熔修形接头又有所提高，达到了1.5×104至1.7×104循环周次。通过对自制的三种低相变点等离子喷熔粉末喷熔层残余应力、冲击韧性、硬度、相组织的分析，获得了主要成分为5Cr-8Ni，同时外加Cu及稀土元素的低相变点合金系统。采用模拟焊接温度场及应力场的方法模拟了低相变点等离子喷熔修形接头的温度场和残余应力场分布。结果表明，低相变点等离子喷熔修形接头焊趾区存在一定范围的残余压缩应力，这一残余压缩应力的存在使得低相变点等离子喷熔修形接头的疲劳强度进一步提高，与疲劳测试结果相符合。
二、NiCrBSi-RE粉末制备新工艺及其对喷熔层组织性能影响（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、NiCrBSi-RE粉末制备新工艺及其对喷熔层组织性能影响（论文提纲范文）
（1）等离子喷涂NiCrBSiNb感应重熔层的组织和性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 涂层重熔处理的国内外研究现状 |
| 1.2.1 涂层重熔技术研究现状 |
| 1.2.2 重熔处理对涂层组织结构的影响 |
| 1.2.3 重熔处理对涂层磨损性能的影响 |
| 1.2.4 重熔处理对涂层疲劳性能的影响 |
| 1.2.5 重熔处理对涂层耐腐蚀性能的影响 |
| 1.2.6 喷涂材料 |
| 1.3 本文的研究意义及研究内容 |
| 1.3.1 课题的来源 |
| 1.3.2 课题研究意义 |
| 1.3.3 课题主要研究内容 |
| 第二章 实验材料、方法和设备 |
| 2.1 课题研究技术路线 |
| 2.2 实验材料 |
| 2.3 实验方法和设备 |
| 2.3.1 等离子喷涂 |
| 2.3.2 感应重熔 |
| 2.3.3 形貌观察和物相分析 |
| 2.3.4 孔隙率测定 |
| 2.3.5 硬度测试 |
| 2.3.6 弹性模量和断裂韧度测试 |
| 2.3.7 残余应力测试 |
| 2.3.8 摩擦磨损性能测试 |
| 2.3.9 接触疲劳性能测试 |
| 2.3.10 耐腐蚀性能测试 |
| 第三章 涂层的组织结构和力学性能研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 形貌观察 |
| 3.2.1 喷砂表面形貌 |
| 3.2.2 涂层表面形貌 |
| 3.2.3 涂层截面形貌 |
| 3.3 涂层的组织结构分析 |
| 3.3.1 涂层的物相分析 |
| 3.3.2 基于SEM的组织结构分析 |
| 3.3.3 基于TEM的组织结构分析 |
| 3.4 涂层的力学性能研究 |
| 3.4.1 涂层的硬度 |
| 3.4.2 涂层的弹性模量和断裂韧度 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 涂层的摩擦磨损性能研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 同一加载力下涂层的摩擦磨损性能 |
| 4.3 不同加载力对涂层磨损性能的影响 |
| 4.3.1 不同加载力对喷涂层磨损性能的影响 |
| 4.3.2 不同加载力对重熔层磨损性能的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 涂层的疲劳性能研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 应力分布 |
| 5.2.1 剪切应力和正应力 |
| 5.2.2 残余应力 |
| 5.3 喷涂层和重熔层的疲劳性能 |
| 5.3.1 喷涂层疲劳失效形貌 |
| 5.3.2 重熔层疲劳失效形貌 |
| 5.3.3 疲劳寿命的表征 |
| 5.3.4 疲劳失效机理分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 涂层的耐腐蚀性能研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 涂层的浸泡腐蚀性能 |
| 6.2.1 涂层在H_2SO_4溶液中的腐蚀形貌分析 |
| 6.2.2 涂层在HCl溶液中的腐蚀形貌分析 |
| 6.3 涂层的电化学腐蚀性能 |
| 6.3.1 开路电位分析 |
| 6.3.2 极化曲线分析 |
| 6.3.3 电化学阻抗谱分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 结论 |
| 创新点 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间所取得的相关科研成果 |
| 致谢 |
（2）不同激光重熔轨迹对Fe基Ni/WC喷涂涂层显微组织结构和摩擦学性能的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 热喷涂技术分类 |
| 1.2.1 热喷涂特点 |
| 1.2.2 热喷涂局限 |
| 1.3 火焰喷涂技术 |
| 1.3.1 火焰线材喷涂 |
| 1.3.2 火焰粉末喷涂 |
| 1.4 激光熔覆技术 |
| 1.4.1 激光熔覆的机理 |
| 1.4.2 材料供给方式 |
| 1.4.3 激光重熔优点 |
| 1.4.4 激光重熔参数影响 |
| 1.4.5 激光重熔的应用 |
| 1.5 激光重熔涂层国内外研究现状 |
| 1.5.1 激光重熔耐磨性研究现状 |
| 1.5.2 激光重熔涂层添加剂研究现状 |
| 1.6 研究目标和内容 |
| 1.6.1 课题的提出 |
| 1.6.2 研究内容 |
| 第二章 实验材料和方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.1.1 基体材料选用 |
| 2.1.2 粉末材料 |
| 2.2 实验参数的确定 |
| 2.3 实验设备 |
| 2.3.1 火焰喷涂设备 |
| 2.3.2 激光重熔设备 |
| 2.4 微观组织与性能检测 |
| 2.5 显微硬度检测 |
| 2.6 耐磨性测试 |
| 2.7 孔隙率测定 |
| 2.8 本章小结 |
| 第三章 激光扫描轨迹对重熔层组织结构的影响 |
| 3.1 激光作用传热 |
| 3.2 重熔层显微组织结构 |
| 3.2.1 涂层显微形貌 |
| 3.2.2 重熔层稀释率 |
| 3.3 重熔轨迹对显微组织变化和组织缺陷的抑制效果分析 |
| 3.4 重熔层物相分析 |
| 3.4.1 能谱分析 |
| 3.4.2 重熔层面扫描元素分析 |
| 3.4.3 物相分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 激光扫描轨迹对重熔层摩擦学性能的影响 |
| 4.1 磨损的分类 |
| 4.1.1 黏着磨损 |
| 4.1.2 磨粒磨损 |
| 4.1.3 腐蚀磨损 |
| 4.1.4 磨损失效分析的主要内容 |
| 4.2 重熔涂层摩擦学性能的分析 |
| 4.2.1 不同激光重熔轨迹对涂层耐磨性的影响 |
| 4.2.2 不同激光重熔轨迹对重熔涂层摩擦因数的影响 |
| 4.2.3 不同激光重熔轨迹对激光重熔涂层磨损表面物相的影响 |
| 4.2.4 不同激光重熔轨迹激光重熔涂层磨损失效分析 |
| 4.2.5 磨损表面微探针检测 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 激光扫描轨迹对重熔层物理性能的影响 |
| 5.1 不同激光重熔轨迹对重熔涂层硬度的影响 |
| 5.1.1 不同激光重熔轨迹对重熔涂层截面硬度的影响 |
| 5.1.2 不同激光重熔轨迹对重熔涂层表面硬度的影响 |
| 5.2 重熔层残余应力分析 |
| 5.3 不同重熔轨迹下重熔涂层的界面金相组织 |
| 5.4 孔隙率测定 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间研究成果 |
（3）铜结晶器激光熔覆双梯度涂层制备及热力行为研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 铜结晶器失效及长寿化研究现状 |
| 1.2.1 铜结晶器的失效形式及机理 |
| 1.2.2 结晶器铜板本体强化 |
| 1.2.3 结晶器铜板结构及现场工艺优化 |
| 1.2.4 结晶器铜板表面涂层强化 |
| 1.2.5 存在的问题 |
| 1.3 铜合金表面激光熔覆研究现状 |
| 1.3.1 熔覆材料体系 |
| 1.3.2 熔覆层制备工艺 |
| 1.3.3 涂层评价 |
| 1.4 本课题的主要研究内容 |
| 第2章 涂层设计目标及研究方法 |
| 2.1 涂层设计目标及技术路线 |
| 2.2 试验材料 |
| 2.2.1 试验用基材 |
| 2.2.2 激光熔覆材料 |
| 2.3 激光熔覆涂层制备试验设备与工艺 |
| 2.4 组织结构分析方法 |
| 2.5 应力测试试验方法 |
| 2.5.1 激光熔覆过程热应力动态演变监测方法 |
| 2.5.2 残余应力测试方法 |
| 2.6 涂层性能分析 |
| 2.6.1 热疲劳性能测试 |
| 2.6.2 热稳定性试验 |
| 2.6.3 摩擦磨损性能测试 |
| 第3章 涂层结构设计对铜结晶器热力行为的影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 结晶器铜板有限元模型建立 |
| 3.2.1 物理模型 |
| 3.2.2 数学模型建立 |
| 3.3 表面涂层对结晶器铜板温度场的影响 |
| 3.3.1 表面涂层种类及厚度对铜板温度场分布的影响 |
| 3.3.2 铜板表面非等厚涂层对温度场分布的影响 |
| 3.4 表面涂层对结晶器铜板热应力的影响 |
| 3.5 结晶器铜板热面高度方向上涂层设计方案的提出 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 铜合金表面激光熔覆梯度复合涂层设计及制备 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 结晶器铜板激光熔覆梯度复合涂层设计 |
| 4.3 激光重熔Ni镀层复合工艺制备铜合金表面涂层打底层 |
| 4.3.1 单道重熔截面形貌及组织 |
| 4.3.2 面扫描激光重熔打底层组织及界面分析 |
| 4.3.3 激光重熔前后的硬度分布 |
| 4.4 激光同步送粉法制备过渡层及工作层 |
| 4.4.1 过渡层及工作层制备 |
| 4.4.2 打底层/过渡层组织及界面 |
| 4.4.3 过渡层/工作层组织及界面 |
| 4.4.4 梯度涂层显微硬度 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 多层多道激光熔覆路径对涂层应力的影响 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 多层多道激光熔覆工艺路径设计方案及试验方法 |
| 5.3 多层多道激光熔覆过程动态应力演变 |
| 5.3.1 熔覆过程中特定点的温度曲线 |
| 5.3.2 熔覆过程中特定点的热应力演变 |
| 5.3.3 不同熔覆路径下各试板背部残余应力分布 |
| 5.3.4 熔覆路径规划对试板残余应力的影响 |
| 5.4 工艺路径对多层多道激光熔覆残余应力的影响 |
| 5.4.1 多层多道激光熔覆层残余应力分布 |
| 5.4.2 不同工艺路径下的激光熔覆层残余应力分析 |
| 5.4.3 不同工艺路径下的试件背部残余应力分析 |
| 5.4.4 两种测试方法下的背部残余应力比对 |
| 5.5 多层多道激光熔覆温度场与应力场数值模拟 |
| 5.5.1 有限元数值模型 |
| 5.5.2 多层多道激光熔覆温度场演变 |
| 5.5.3 多层多道激光熔覆应力场演变及分布 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 结晶器铜板激光熔覆涂层性能评价 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 涂层热疲劳性能 |
| 6.2.1 热疲劳试验结果 |
| 6.2.2 热疲劳试验后的涂层组织变化 |
| 6.2.3 热疲劳试验后的涂层硬度变化 |
| 6.3 涂层高温热稳定性 |
| 6.4 涂层耐磨性能 |
| 6.4.1 常温销-盘式摩擦磨损性能 |
| 6.4.2 450℃销-盘式干摩擦磨损性能 |
| 6.5 激光熔覆结晶器铜板实物制作及上机验证 |
| 6.6 本章小结 |
| 结论 |
| 创新点 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的论文及其它成果 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（4）多尺度微纳米WC-CoCr涂层的组织结构、性能及空蚀行为研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 流体机械的空蚀现象与危害 |
| 1.1.1 船舶流体机械的空蚀 |
| 1.1.2 海洋油气装备中的空蚀 |
| 1.1.3 能源动力系统过流部件的空蚀 |
| 1.2 空蚀的基本失效机理和过程 |
| 1.2.1 空蚀的基本失效机理 |
| 1.2.2 材料的空蚀过程 |
| 1.3 提高流体机械抗空蚀性能的方法 |
| 1.3.1 优化零件结构设计 |
| 1.3.2 优选零件材料 |
| 1.3.3 零件表面防护 |
| 1.4 抗空蚀热喷涂涂层材料 |
| 1.4.1 Ni基合金 |
| 1.4.2 Fe基合金 |
| 1.4.3 Co基合金 |
| 1.4.4 WC基金属陶瓷 |
| 1.5 本文研究目的、意义和内容 |
| 1.5.1 研究目的 |
| 1.5.2 研究意义 |
| 1.5.3 研究内容 |
| 第2章 实验方法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 WC-10Co4Cr粉末和涂层制备 |
| 2.2.1 多尺度微纳米WC-10Co4Cr热喷涂粉末制备 |
| 2.2.2 粉末的粒径分布 |
| 2.2.3 粉末的流动性和松装密度 |
| 2.2.4 WC-10Co4Cr喷涂粒子速度和温度 |
| 2.2.5 WC-10Co4Cr涂层制备 |
| 2.3 显微组织结构和微观形貌分析 |
| 2.3.1 涂层样品制备 |
| 2.3.2 显微组织和微观形貌分析 |
| 2.3.3 涂层孔隙率测试 |
| 2.3.4 粉末与涂层相结构测试 |
| 2.4 涂层力学性能测试 |
| 2.4.1 涂层开裂韧性测试 |
| 2.4.2 涂层试样显微硬度测试步骤 |
| 2.5 涂层抗腐蚀性能测试 |
| 2.6 涂层耐磨性能试验 |
| 2.6.1 涂层泥浆冲蚀磨损试验 |
| 2.6.2 涂层湿砂磨粒磨损试验 |
| 2.7 空蚀试验 |
| 2.7.1 空蚀试验装置 |
| 2.7.2 空蚀试验参数和过程 |
| 2.8 本章小结 |
| 第3章 多尺度微纳米WC-10Co4Cr粉末与涂层制备 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 多尺度微纳米WC-10Co4Cr粉末制备 |
| 3.2.1 制备多尺度微纳米WC-10Co4Cr热喷涂粉末的目的 |
| 3.2.2 多尺度微纳米WC-10Co4Cr热喷涂粉末设计 |
| 3.2.3 多尺度微纳米WC-10Co4Cr复合粉末制备 |
| 3.2.4 不同尺度WC-10Co4Cr热喷涂粉末特性 |
| 3.3 多尺度微纳米WC-10Co4Cr涂层的制备 |
| 3.3.1 WC-10Co4Cr涂层制备方法的选择 |
| 3.3.2 喷涂参数优化 |
| 3.3.3 WC-10Co4Cr涂层试样的制备 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 多尺度微纳米WC-Co Cr涂层的形成机制与组织结构 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 多尺度微纳米WC-10Co4Cr涂层的形成机制 |
| 4.3 多尺度微纳米WC-10Co4Cr涂层的组织结构 |
| 4.3.1 多尺度WC-10Co4Cr涂层的相结构分析 |
| 4.3.2 多尺度微纳米WC-10Co4Cr涂层的显微组织 |
| 4.3.3 WC-10Co4Cr涂层孔隙率 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 多尺度微纳米WC-CoCr涂层的力学与电化学性能及耐磨性 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 HVOF制备的WC-10Co4Cr涂层硬度 |
| 5.3 HVOF制备的WC-10Co4Cr涂层开裂韧性 |
| 5.4 HVOF制备的WC-10Co4Cr涂层电化学特性 |
| 5.5 HVOF制备的WC-10Co4Cr涂层耐磨性能 |
| 5.5.1 涂层耐泥浆冲蚀磨损性能 |
| 5.5.2 涂层耐湿砂磨粒磨损性能 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 多尺度微纳米WC-Co Cr涂层的抗空蚀性能和数学模型 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 空蚀性能指标 |
| 6.3 多尺度WC-10Co4Cr涂层表面状态对抗空蚀性能的影响 |
| 6.4 多尺度微纳米WC-10Co4Cr涂层的抗空蚀性能 |
| 6.4.1 多尺度WC-10Co4Cr涂层在淡水中的抗空蚀性能 |
| 6.4.2 多尺度WC-10Co4Cr涂层在NaCl溶液中的抗空蚀性能 |
| 6.5 WC-10Co4Cr涂层的空蚀影响因素及数学模型 |
| 6.5.1 WC-10Co4Cr涂层在淡水中的空蚀影响因素与数学模型 |
| 6.5.2 WC-10Co4Cr涂层在NaCl溶液中的空蚀影响因素与数学模型 |
| 6.6 本章小结 |
| 第7章 多尺度微纳米WC-CoCr涂层的空蚀损伤行为与机理 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 多尺度微纳米WC-CoCr涂层的空蚀损伤行为 |
| 7.2.1 不同空蚀阶段多尺度WC-10Co4Cr涂层空蚀表面形貌 |
| 7.2.2 多尺度WC-10Co4Cr涂层空蚀截面形貌分析 |
| 7.2.3 多尺度WC-10Co4Cr涂层的空蚀磨粒特征 |
| 7.3 多尺度微纳米WC-10Co4Cr涂层的空蚀机理 |
| 7.3.1 WC-10Co4Cr涂层空蚀中的机械作用 |
| 7.3.2 WC-10Co4Cr涂层空蚀中的腐蚀作用 |
| 7.3.3 多尺度微纳米WC-10Co4Cr涂层的空蚀物理模型 |
| 7.4 本章小结 |
| 第8章 结论与展望 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 创新点 |
| 8.3 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读博士期间发表的论文及参加的科研项目 |
（5）高频感应熔覆制备Ni基合金涂层研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景及研究意义 |
| 1.2 抽油杆防磨蚀研究现状 |
| 1.3 高频感应熔覆技术的研究现状 |
| 1.3.1 感应加热的原理 |
| 1.3.2 感应熔覆技术 |
| 1.3.3 感应熔覆涂层研究现状 |
| 1.4 研究内容和技术路线 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 技术路线 |
| 第2章 试验材料、方法及设备 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.1.1 涂层材料 |
| 2.1.2 基体材料 |
| 2.1.3 粘接剂材料 |
| 2.2 试验方法及设备 |
| 2.2.1 涂层制备 |
| 2.2.2 熔覆涂层显微结构与物相分析 |
| 2.2.3 熔覆涂层性能测试 |
| 第3章 粘接剂种类及含量对涂层质量的影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 粘接剂种类对感应涂层表面成形的影响 |
| 3.3 水玻璃含量对涂层的影响 |
| 3.3.1 水玻璃含量对晾晒后预涂层的影响 |
| 3.3.2 水玻璃含量对烘干后预涂层的影响 |
| 3.3.3 水玻璃含量对熔覆涂层表面成形的影响 |
| 3.3.4 水玻璃含量对熔覆涂层显微结构的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 TiC掺杂Ni基涂层的制备及组织与性能研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 TiC/Ni基涂层显微组织分析 |
| 4.3 TiC/Ni基涂层化学组成和形貌分析 |
| 4.3.1 TiC/Ni基涂层物相分析 |
| 4.3.2 Ni基涂层元素组成及形貌分析 |
| 4.3.3 TiC/Ni基涂层元素组成及形貌分析 |
| 4.4 TiC/Ni基涂层硬度分析 |
| 4.4.1 洛氏硬度分析 |
| 4.4.2 维氏硬度分析 |
| 4.5 TiC/Ni基涂层耐磨性分析 |
| 4.5.1 不同试验力下涂层的耐磨性分析 |
| 4.5.2 不同转速下涂层的耐磨性分析 |
| 4.6 TiC/Ni基涂层电化学性能测试 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 Ti+B_4C掺杂Ni基涂层的制备及组织与性能研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 Ti+B_4C掺杂Ni基涂层显微组织分析 |
| 5.3 Ti+B_4C掺杂Ni基涂层化学组成和形貌分析 |
| 5.3.1 Ti+B_4C掺杂Ni基涂层物相分析 |
| 5.3.2 Ti+B_4C掺杂Ni基涂层的元素组成及形貌分析 |
| 5.4 Ti+B_4C掺杂Ni基涂层硬度分析 |
| 5.4.1 洛氏硬度分析 |
| 5.4.2 维氏硬度分析 |
| 5.5 Ti+B_4C掺杂Ni基涂层耐磨性分析 |
| 5.5.1 不同试验力下涂层的耐磨性分析 |
| 5.5.2 不同转速下涂层的耐磨性分析 |
| 5.6 Ti+B_4C掺杂Ni基涂层电化学性能测试 |
| 5.7 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 下一步工作 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的论文和参加的科研项目 |
（6）等离子喷焊硬质增强耐磨层组织与性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景及意义 |
| 1.2 模具失效形式及修复技术 |
| 1.2.1 模具钢分类及特点 |
| 1.2.2 模具失效形式 |
| 1.2.3 模具表面修复技术 |
| 1.3 等离子喷焊技术 |
| 1.3.1 等离子喷焊原理 |
| 1.3.2 等离子喷焊材料 |
| 1.3.3 等离子喷焊特点 |
| 1.4 耐磨层制备及强化机制 |
| 1.4.1 磨损机制 |
| 1.4.2 耐磨层制备 |
| 1.4.3 金属基复合材料耐磨层强化机制 |
| 1.5 本文主要研究内容 |
| 第2章 试验材料、方法及设备 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.1.1 基体材料 |
| 2.1.2 等离子喷焊合金粉末 |
| 2.2 试验方法及设备 |
| 2.2.1 试样制备 |
| 2.2.2 微观组织分析 |
| 2.2.3 力学性能测试 |
| 第3章 等离子喷焊NiCr-Cr_3C_2增强镍基耐磨层组织与性能 |
| 3.1 等离子喷焊层硬质相形成热力学 |
| 3.2 NiCr-Cr_3C_2添加量对等离子喷焊层组织及性能的影响 |
| 3.2.1 等离子喷焊层宏观形貌 |
| 3.2.2 Ni60B等离子喷焊层微观组织分析 |
| 3.2.3 NiCr-Cr_3C_2添加量对等离子喷焊层微观组织的影响 |
| 3.2.4 等离子喷焊层热影响区组织分析 |
| 3.2.5 NiCr-Cr_3C_2添加量对等离子喷焊层力学性能的影响 |
| 3.3 喷焊层数对等离子喷焊层组织及性能的影响 |
| 3.3.1 喷焊层数对等离子喷焊层微观组织的影响 |
| 3.3.2 喷焊层数对等离子喷焊层力学性能的影响 |
| 本章小结 |
| 第4章 原位等离子喷焊钛化物增强镍基耐磨层组织与性能 |
| 4.1 Ti、Cu添加量对等离子喷焊层组织及性能的影响 |
| 4.1.1 等离子喷焊层宏观形貌 |
| 4.1.2 Ti添加量对等离子喷焊层微观组织的影响 |
| 4.1.3 Ti、Cu添加量对等离子喷焊层微观组织及气孔率的影响 |
| 4.1.4 Ti、Cu添加量对等离子喷焊层力学性能的影响 |
| 4.2 Ti、Co60添加量对等离子喷焊层组织及性能的影响 |
| 4.2.1 等离子喷焊层宏观形貌 |
| 4.2.2 Ti、Co60添加量对等离子喷焊层微观组织的影响 |
| 4.2.3 Ti、Co60添加量对等离子喷焊层力学性能的影响 |
| 4.3 Ti、Si添加量对等离子喷焊层组织及性能的影响 |
| 4.3.1 等离子喷焊层宏观形貌 |
| 4.3.2 Ti、Si添加量对等离子喷焊层微观组织的影响 |
| 4.3.3 Ti、Si添加量对等离子喷焊层力学性能的影响 |
| 本章小结 |
| 第5章 直接添加与反应等离子喷焊氮化钛增强镍基耐磨层组织与性能 |
| 5.1 等离子喷焊层宏观形貌 |
| 5.2 TiN添加量对等离子喷焊层微观组织的影响 |
| 5.3 反应等离子喷焊Ti N、TiC1-xNx增强耐磨层微观组织分析 |
| 5.3.1 喷焊层XRD分析 |
| 5.3.2 界面区SEM形貌分析 |
| 5.3.3 喷焊层SEM形貌分析 |
| 5.3.4 喷焊层金相显微组织分析 |
| 5.4 等离子喷焊层力学性能分析 |
| 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 攻读硕士学位期间参与的科研项目 |
| 致谢 |
（7）WC/La2O3对镍基自熔性合金涂层组织和性能影响的研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 热喷涂技术简介及分类 |
| 1.2.1 热喷涂技术简介 |
| 1.2.2 热喷涂技术分类 |
| 1.3 喷涂层的结合机理和结构 |
| 1.3.1 涂层的组成 |
| 1.3.2 涂层的结合机理 |
| 1.3.3 影响涂层结合情况的因素 |
| 1.4 重熔技术 |
| 1.4.1 感应重熔 |
| 1.4.2 电弧重熔 |
| 1.4.3 激光重熔 |
| 1.4.4 火焰重熔 |
| 1.5 自熔性合金粉末 |
| 1.5.1 自熔性合金粉末特点 |
| 1.5.2 自熔性合金粉末分类 |
| 1.6 课题研究的主要内容和意义 |
| 2 实验材料、实验设备及实验方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.1.1 基体材料 |
| 2.1.2 涂层粉末配比 |
| 2.2 实验设备 |
| 2.3 实验方案 |
| 2.4 涂层的制备 |
| 2.5 涂层形貌和性能检测 |
| 2.5.1 显微组织结构观察 |
| 2.5.2 X射线衍射物像分析 |
| 2.5.3 涂层孔隙率测试 |
| 2.5.4 涂层结合强度测试 |
| 2.5.5 硬度测试 |
| 2.5.6 耐磨性能测试 |
| 2.5.7 极化曲线测试 |
| 3. WC对涂层和重熔层组织形貌及性能影响的分析 |
| 3.1 WC对喷涂层和重熔层组织形貌的影响分析 |
| 3.1.1 WC对喷涂层组织形貌影响的分析 |
| 3.1.2 WC对重熔层显微形貌的影响分析 |
| 3.2 孔隙率结果分析 |
| 3.3 结合强度结果及分析 |
| 3.4 硬度结果分析 |
| 3.5 重熔层耐磨性结果分析 |
| 3.6 重熔层耐蚀性结果分析 |
| 3.7 小结 |
| 4 La_2O_3对喷涂层和重熔层组织形貌及性能影响的分析 |
| 4.1 La_2O_3对喷涂层和重熔层组织形貌及相成分影响的分析 |
| 4.1.1 La_2O_3对喷涂层组织形貌的影响 |
| 4.1.2 La_2O_3对重熔层的组织形貌影响分析 |
| 4.2 孔隙率结果分析 |
| 4.3 结合强度结果及分析 |
| 4.4 硬度结果分析 |
| 4.5 重熔层耐磨性结果分析 |
| 4.6 重熔层耐蚀性结果分析 |
| 4.7 小结 |
| 5 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
（8）Ce对Cu-14Al-X粉体涂层组织和摩擦磨损性能的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 材料表面工程技术 |
| 1.1.1 表面工程技术概述 |
| 1.1.2 表面工程技术分类 |
| 1.1.3 热喷涂技术 |
| 1.2 超音速喷涂技术 |
| 1.2.1 超音速喷涂技术原理及特点 |
| 1.2.2 超音速喷涂种类 |
| 1.2.3 超音速等离子喷涂技术及研究现状 |
| 1.3 稀土的性能及应用 |
| 1.3.1 稀土元素概述 |
| 1.3.2 稀土元素的分类及性质 |
| 1.3.3 稀土在金属表面工程中的作用机理 |
| 1.3.4 稀土在铜及铜合金中的作用 |
| 1.3.5 稀土Ce的特性及应用 |
| 1.4 铜合金及铜基合金粉末在表面工程中的应用现状 |
| 1.4.1 铜基合金粉末的特点及应用 |
| 1.4.2 铜基合金粉末的分类 |
| 1.4.3 铜合金及铜基合金粉末的研究现状 |
| 1.5 摩擦磨损概述 |
| 1.5.1 摩擦磨损概述 |
| 1.5.2 磨损失效主要模式分类 |
| 1.5.3 合金涂覆层摩擦磨损性能研究现状 |
| 1.6 课题研究的背景、意义和内容 |
| 1.6.1 课题背景和意义 |
| 1.6.2 课题研究内容 |
| 第2章 实验内容和方法 |
| 2.1 高铝青铜合金粉末的制备 |
| 2.1.1 材料的化学成分 |
| 2.1.2 水雾化法制备合金粉末 |
| 2.1.3 合金粉体物理性能 |
| 2.2 高铝青铜合金粉末涂层的制备 |
| 2.3 高铝青铜涂层摩擦磨损实验 |
| 2.4 实验结果检测 |
| 2.4.1 高铝青铜粉体涂层组织分析 |
| 2.4.2 摩擦磨损性能检测 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 Ce对超音速等离子喷涂层微观组织结构的影响 |
| 3.1 涂层金相组织分析 |
| 3.2 涂层微区成分分析 |
| 3.3 涂层的EPMA面分析 |
| 3.4 涂层组织结构分析 |
| 3.5 分析讨论 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 Ce 对超音速等离子喷涂层摩擦磨损性能的影响 |
| 4.1 摩擦磨损试验结果 |
| 4.1.1 磨损量 |
| 4.1.2 磨擦系数 |
| 4.1.2.1 摩擦系数与载荷的关系 |
| 4.1.2.2 摩擦系数与时间的关系 |
| 4.1.3 磨痕形貌 |
| 4.1.4 磨损表面微区成分检测 |
| 4.1.5 磨痕的面分析 |
| 4.2 分析与讨论 |
| 4.2.1 边界润滑条件下两种S-APS涂层(含Ce与不含Ce)的摩擦磨损机理 |
| 4.2.2 组织对两种 S-APS 涂层(含Ce与不含Ce)摩擦磨损性能的影响 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 超音速等离子喷涂层与Cu-14Al-X合金摩擦性能对比分析 |
| 5.1 摩擦磨损实验结果对比 |
| 5.1.1 摩擦系数对比 |
| 5.1.2 磨损量对比 |
| 5.1.3 磨损表面形貌检测对比 |
| 5.2 讨论分析 |
| 5.2.1 硬度对Cu-14Al-X喷涂层耐磨性能的影响 |
| 5.2.2 Ce 元素对高铝青铜涂层摩擦磨损性能的影响 |
| 5.3 小结 |
| 结论 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 攻读硕士期间发表的论文 |
（9）电弧喷涂层及其氩弧重熔层的组织与性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题的背景及意义 |
| 1.2 国内外相关领域发展概况 |
| 1.2.1 热喷涂技术进展 |
| 1.2.2 新型热喷涂技术进展 |
| 1.2.3 重熔技术概况 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 第二章 试验材料方法及设备 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.2 试验方法与设备 |
| 2.2.1 药芯喷涂丝制备 |
| 2.2.2 电弧喷涂层的制备 |
| 2.2.3 TIG 重熔层制备 |
| 2.2.4 表面层组织观察与成分分析 |
| 2.2.5 表面层性能测试 |
| 第三章 65Mn 基体表面层的组织和性能 |
| 3.1 电弧喷涂层微观结构分析 |
| 3.2 重熔层组织分析 |
| 3.2.1 典型重熔层组织 |
| 3.2.2 电弧电流对重熔层微观组织的影响 |
| 3.3 表面层的元素分布分析 |
| 3.3.1 喷涂层与喷熔层的“点”元素分布测试结果 |
| 3.3.2 Cr 元素分布分析 |
| 3.3.3 Si 元素分布分析 |
| 3.3.4 Mn 元素分布分析 |
| 3.4 表面层的显微硬度 |
| 3.4.1 65Mn 基体电弧喷涂层和重熔层的显微硬度 |
| 3.4.2 电弧电流对重熔层显微硬度的影响 |
| 3.5 表面层的耐磨性能研究 |
| 3.5.1 65Mn 基体电弧喷涂层和重熔层的耐磨性 |
| 3.5.2 电弧电流对 65Mn 基体重熔层耐磨性的影响 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 Q235 基体表面层的组织和性能 |
| 4.1 电弧喷涂层的微观结构 |
| 4.2 重熔层组织 |
| 4.2.1 典型重熔层组织 |
| 4.2.2 电弧电流对重熔层微观组织的影响 |
| 4.2.3 重熔层中的裂纹缺陷 |
| 4.3 表面层的显微硬度 |
| 4.3.1 电弧喷涂层与重熔层的显微硬度差异 |
| 4.3.2 电弧电流对重熔层显微硬度的影响 |
| 4.4 表面层的耐磨性能研究 |
| 4.4.1 喷涂层和重熔层的耐磨性差异 |
| 4.4.2 电弧电流对重熔层耐磨性的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（10）等离子喷熔修形提高焊接接头疲劳性能研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题意义及背景 |
| 1.2 焊接结构疲劳强度的主要影响因素 |
| 1.2.1 静载强度的影响 |
| 1.2.2 应力集中的影响 |
| 1.2.3 焊接残余应力的影响[6, 29-30] |
| 1.3 改善焊接结构疲劳强度的措施和方法 |
| 1.3.1 提高焊趾处的过渡半径，降低焊趾处应力集中 |
| 1.3.2 焊趾处形成压缩残余应力 |
| 1.3.3 提高焊接结构疲劳强度的最新技术 |
| 1.4 涂层力学性能研究方法 |
| 1.5 焊接接头残余应力 |
| 1.5.1 残余应力的测定 |
| 1.5.2 焊接接头残余应力的数值模拟 |
| 1.6 本课题研究方向的提出 |
| 1.7 本文的研究内容 |
| 第二章 等离子喷熔修形工艺的研究 |
| 2.1 喷熔修形法 |
| 2.2 氧-乙炔火焰喷熔修形十字焊接接头工艺研究 |
| 2.3 等离子喷熔工艺研究 |
| 2.3.1 正交试验设计 |
| 2.3.2 正交试验的结果分析 |
| 2.4 等离子喷熔层可能出现的裂纹问题 |
| 2.5 十字焊接接头等离子喷熔修形工艺研究 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 喷熔层及过渡区域的综合性能研究 |
| 3.1 氧-乙炔火焰喷熔试样宏微观形貌分析 |
| 3.1.1 金相分析 |
| 3.1.2 扫描电镜分析 |
| 3.2 等离子喷熔修形试样宏微观形貌分析 |
| 3.2.1 金相分析 |
| 3.2.2 扫描电镜分析 |
| 3.3 基于纳米压痕的喷熔层与基体过渡区域的力学性能研究 |
| 3.3.1 纳米压痕试样处理及试验步骤 |
| 3.3.2 Ni65Cr16-B3.1Si4.5 粉末喷熔接头压痕结果 |
| 3.3.3 Ni80Cr3.0B0.15Si3.0 合金喷熔接头压痕结果 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 疲劳试验及机理研究 |
| 4.1 焊态、超声冲击、TIG 熔修疲劳试样的制备 |
| 4.2 高周疲劳性能测试方法及统计方法 |
| 4.3 高周疲劳试验结果及分析 |
| 4.3.1 同种粉末喷熔修形接头高周疲劳试验结果 |
| 4.3.2 异种粉末喷熔修形接头高周疲劳试验结果 |
| 4.4 喷熔修形提高高周疲劳强度的机理分析 |
| 4.4.1 应力集中 |
| 4.4.2 残余应力 |
| 4.5 喷熔修形接头的低周疲劳性能 |
| 4.6 喷熔修形提高焊接接头低周疲劳寿命的机理分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 低相变点等离子喷熔粉末的研制 |
| 5.1 低相变点等离子喷熔粉末研制的理论依据 |
| 5.2 合金成分对马氏体相变起始点 Ms的影响 |
| 5.3 低相变点等离子喷熔粉末合金体系的选择 |
| 5.4 约束条件下不同粉末喷熔层残余应力的计算 |
| 5.5 等离子喷熔层残余应力测试 |
| 5.5.1 残余应力测试路径及结果 |
| 5.5.2 结果分析 |
| 5.5.3 低相变点喷熔涂层的力学性能及组织分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 数值模拟等离子喷熔修形焊接接头残余应力分布 |
| 6.1 数学模型 |
| 6.1.1 温度场[119-120] |
| 6.1.2 应力场[119, 121] |
| 6.2 有限元模型的建立 |
| 6.2.1 单元类型的选择 |
| 6.2.2 材料属性 |
| 6.2.3 3-D FEM |
| 6.3 温度场的模拟 |
| 6.3.1 生热率的计算 |
| 6.3.2 “单元生死”技术 |
| 6.3.3 温度场模拟结果分析 |
| 6.4 应力场的模拟 |
| 6.4.1 残余应力场结果 |
| 6.4.2 残余应力场结果分析 |
| 6.5 低相变点喷熔修形接头的疲劳寿命 |
| 6.6 本章小结 |
| 第七章 结论 |
| 参考文献 |
| 发表论文和科研情况说明 |
| 致谢 |
四、NiCrBSi-RE粉末制备新工艺及其对喷熔层组织性能影响（论文参考文献）
- [1]等离子喷涂NiCrBSiNb感应重熔层的组织和性能研究[D]. 刘利. 河北工业大学, 2020
- [2]不同激光重熔轨迹对Fe基Ni/WC喷涂涂层显微组织结构和摩擦学性能的影响[D]. 杜辉辉. 江西理工大学, 2019(12)
- [3]铜结晶器激光熔覆双梯度涂层制备及热力行为研究[D]. 傅卫. 哈尔滨工业大学, 2018(01)
- [4]多尺度微纳米WC-CoCr涂层的组织结构、性能及空蚀行为研究[D]. 丁翔. 武汉理工大学, 2017(07)
- [5]高频感应熔覆制备Ni基合金涂层研究[D]. 陈鹏. 西南石油大学, 2017(11)
- [6]等离子喷焊硬质增强耐磨层组织与性能研究[D]. 徐红勇. 吉林大学, 2016(09)
- [7]WC/La2O3对镍基自熔性合金涂层组织和性能影响的研究[D]. 周嵩然. 辽宁工程技术大学, 2014(03)
- [8]Ce对Cu-14Al-X粉体涂层组织和摩擦磨损性能的影响[D]. 王玉波. 兰州理工大学, 2012(10)
- [9]电弧喷涂层及其氩弧重熔层的组织与性能研究[D]. 梁敏莉. 吉林大学, 2012(09)
- [10]等离子喷熔修形提高焊接接头疲劳性能研究[D]. 赵小辉. 天津大学, 2012(05)