一、提高H_(22)-Ⅱ氮氢压缩机打气量技术改造总结（论文文献综述）
陈青松,杨杨,祝进[1]（2020）在《往复压缩机两种气量调节方式的比较》文中进行了进一步梳理增加气量调节系统是炼油厂大型往复压缩机重要的节能措施。本文通过对目前炼油厂主要使用的两种往复式压缩机气量调节方式即可变余隙调节和延时关闭气阀调节进行工作原理、使用情况、受力分析、故障特性及能效等各方面比较,总结各自的优缺点,为用户选定气量调节方式提供辅助参考。
陈霞,张西平,孙哲[2]（2019）在《天然气深冷液化工艺流程及操作要点探讨》文中研究说明分析了内蒙古恒坤化工有限公司LNG项目液化工艺的特点:采用"溴化锂初冷+氟利昂预冷+深冷液化+低温精馏"的液化分离工艺流程制取合格的LNG产品,制冷压缩循环系统采用"混合冷剂+氮气循环"制冷工艺。总结了混合冷剂冷量调节、混合冷剂组分、原料气组分、原料气流量以及公辅工程的调节等对制冷循环流程的影响:依据天然气组分的变化对冷剂组分配比进行合理的调整,能提高换热效率,减少工艺能耗,提高产品产量,确保产品质量。
刘改利[3]（2018）在《天然气原料年产35万吨氨合成系统节能技术改造研究》文中指出A公司合成氨装置由于使用时间长、设备陈旧缺陷、装置运行效率不高、生产能耗达不到设计值、工人操作不够熟练等一系列问题,本论文针对A公司上述实际问题,在现有天然气制氨装置的基础上进行技术改造。氨合成装置采用南京聚拓化工科技有限公司的高效、低阻DC型氨合成塔以及轴径向合成塔内件、膜分离提氢等节能技术和新型的操作设备,在工艺上注重操作的灵活性,充分利用新技术,针对旧的装置进行一定的改造。合成装置改造后实现了年增产15万吨合成氨的目标,进而使氨合成装置达到年产35万吨的生产能力,满足后续有机化工等项目的需求。本文充分阐述了国内外合成氨的工艺状况,详细介绍了天然气生产合成氨各工序流程,分析确定了采用15.0MPa低压氨合成技术节能改造的具体工艺。对合成系统需要改造的设备进行物料、热平衡计算,得出能量损失主要集中在压缩机组和氨合成塔。对合成系统的工艺进行优化,提出采用更换DC型合成塔内件扩容来实现合成过程的整体系统节能思路。在重新装填、还原催化剂的基础上,对合成系统的尾气系统进行改造,利用膜分离提氢技术进一步实现合成装置的高效节能。改造后的氨合成塔的工艺运行数据表明:系统阻力可降低0.3MPa,天然气压缩机打气量提升21500 m3/h增加到24000 m3/h反应器中惰性气体的含量降低（合成气的氢氮比提高）明显降低,氨合成催化剂的效率大幅提高,同时合成氨产量每天提高410吨,整体吨氨耗原料由2984 Nm3/h降至2790Nm3/h。技术改造后取得的效果:（1）所有技术改造运行平稳,未发现有不良反应。（2）采用15MPa低压合成,压缩和冷冻功耗可降低785KW。（3）采用DC型氨合成塔内件,氨净值在15%以上。（4）采用膜提氢技术与氨合成配套,全年可节约开支、新增效益3610.83万元。本文研究结果表明合成塔内件更换与膜分离提氢技术能够显着提高A公司原设备的节能效率,节能技术改造的经济社会效益突出,能够给相关氨合成系统节能改造工程项目提供有益的参考和借鉴。
宋建峰[4]（2018）在《浅谈合成氨生产中的降本增效措施》文中认为概述了目前国内合成氨装置的生产现状,对合成氨生产企业的生产成本进行了分析,指出了合成氨企业生产经营过程中节能降耗、降本增效的主要途径,重点论述了降低合成氨生产过程中两煤一电消耗的途径和方法。提出了充分运用新工艺、新技术进行技术改造以及加强生产过程控制管理、提高生产管理能力相结合的节能降耗措施。
李保军[5]（2016）在《多股炼厂气分组分梯级回收流程的研究》文中提出石油加工过程中,3-8%的原油被转化为炼厂气,绝大部分被用作燃料,大量氢气、乙烷、乙烯、丙烷、丙烯和丁烷等高价值组分没有得到合理利用。充分利用炼厂气资源,是高效利用石油的重要途径,其关键在于各种高价值组分的提纯与分离。由于炼厂气组成的复杂性,单一技术普遍存在适应范围窄、目标单一、回收率低、单产能耗高等缺点,因此,多技术集成回收工艺已成为炼厂气综合利用的关键。相应地,集成工艺的设计优化,对降低能耗、提高目标回收率和产品质量,都至关重要。对此,本论文以炼厂气综合回收利用的两大关键——氢气提纯和轻烃脱甲烷为依托,在深入研究单股炼厂气分离技术和石油炼制工艺需求的基础上,提出分离任务与分离技术匹配及过程效能分析,通过分离序列设计以及单元操作条件优化,将分离目标物分阶段梯级分离或提浓,并搭配合适的分离技术。一方面提高氢气回收率和产品纯度,另一方面降低轻烃回收能耗、提高轻烃回收率。在分项研究的基础上,从某炼厂实际需求出发,按照梯级分离原则,开发出联产氢气、乙烷、LPG和石脑油的分组分梯级回收工艺,实现了炼厂气高价值物质的分组分精细化回收。传统的能效分析手段不够全面,本文同时考虑分离体系与外界交换的的能量和分离技术所带来的能量损失,建立了新的能量分析方法,定义了分离流程的效能比,作为能量利用效率的判据,得到了分离过程能耗与产品回收量间关系的定量表示方法。以某厂加氢裂化低分脱硫气中H2回收过程为例,进行了单一分离技术和梯级分离技术新旧分析方法的对比,表明新的能量分析方法可以更准确地考察分离过程的能量变化。对不同分离技术和不同分离流程的效能比进行比较,表明：当回收氢浓度要求不高（97-99%）时,单独采用变压吸附（PSA）或膜分离流程都可以满足产品分离要求,PSA流程的效能比较膜分离流程提高了28%；当回收氢浓度要求较高（99.9%）时,单一分离技术无法同时满足分离要求,需采用膜分离和PSA的耦合流程,随着氢气收率的增加,膜分离流程能耗逐步增加,PSA能耗逐步减小,因此,膜分离效能比基本稳定,PSA效能比随收率增加而增加,通过膜分离先将原料提浓后,再进入PSA有利于整体效能比的提高。膜分离/PSA梯级提纯流程较PSA/膜分离梯级提纯流程提高了40%。石油加工过程副产大量含氢尾气,氢气回收是炼厂气综合利用的重点。针对现有PSA和膜分离的耦合流程往往只关注氢气回收率,而忽略氢气纯度这一关键问题,对分离序列、PSA操作条件和膜分离操作条件进行优化和调整,总体上,对于氢含量为62.57%的制氢混合气,PSA/膜分离氢气梯级提纯流程和膜分离/PSA氢气梯级提纯流程,都能实现高纯度、高收率的氢气回收；在保证高纯度（≥99.9%）的前提下,PSA/膜分离氢气梯级提纯流程的氢气回收率约为94%,而膜分离/PSA氢气梯级提纯流程由于先使用膜分离技术对原料中的氢气进行了预提浓,提高了PSA高纯度回收时的氢气收率,使得系统总的氢气回收率达到了97%以上。该流程在浙江某炼厂推广实施,对VPSA氢气提纯工艺进行改造,氢气纯度从原流程的99.5%提高到了99.9%,氢气收率提高了7%,当原VPSA系统某一或某几台吸附塔故障时,通过操作参数的调整,改造后的系统仍能维持回收效果不变,提高了流程的灵活性,投资回收期仅8个月。对炼厂气进行氢回收之后,将甲烷及其他不凝组分从高价值的轻烃中分离出来,是炼厂气分组分回收的另一关键。针对现有脱甲烷流程普遍存在的制冷消耗大、压缩功耗高等问题,提高塔顶冷凝温度,同时在塔顶冷凝之后引入聚酰亚胺膜分离单元,通过深度脱氢减少不凝气量,同时引入硅橡胶膜分离单元,富集轻烃减少燃料气中外排轻烃量和脱甲烷操作的能耗。对设计的低温精馏-双膜耦合流程进行模拟优化,与现有的低温精馏过程、膜分离过程、低温精馏/单膜耦合流程相比,在保证分离精度相同（塔釜中甲烷的摩尔分数不高于1ppm、燃料气中轻烃的摩尔分数不高于4%）的条件下,低温精馏-双膜耦合流程可将塔顶冷凝温度提高10℃以上,压缩机负荷最多可减少87%,有效降低了轻烃回收过程的能耗。此外,通过合理利用轻烃回收过程的“双向富集”效应,引入的聚酰亚胺膜分离单元可产出浓度不低于85%的氢气,有效提高了分离过程的能源和资源利用率。采用精馏-聚酰亚胺膜-硅橡胶膜分离流程对山东某炼厂高压脱甲烷塔进行了技术改造升级的可研设计,在保证分离精度的条件下,分离过程的总能耗较改造前降低了18%,并副产300Nm3/h的85mo1%氢气,项目投资回收期仅13个月。现有炼厂气分离技术缺乏对分离过程每一分离阶段的效能分析,各技术间未能形成合理的梯级搭配,资源和能源利用效率偏低。针对该问题,以某厂多股炼厂气为例,借助效能分析,选择不同提浓阶段分离过程效能比最高的分离技术,将膜分离与变压吸附、低温冷凝、精馏等技术进行梯级搭配,开发出联产氢气、乙烷、LPG及石脑油的梯级分离流程,氢气收率达到了98.25%,乙烷收率98.32%,轻烃收率99.97%,石脑油收率99.98%,不但实现了炼厂气的高效回收,而且还可以根据现场需要,根据生产装置对产品浓度、压力等的不同需要,分离产品按照不同的浓度和压力进行梯级输出,提高了流程的灵活性和适应性。采用该技术为广东某炼厂进行了多股炼厂气回收氢气、乙烷、LPG及石脑油的可行性设计,项目气体处理量70万吨／年,总投资1.4亿,回收产值30.1亿／年,投资回收期不到6个月。
韩承志,韦小吉,覃韧东[6]（2015）在《M-547/24氮氢压缩机技术改造总结》文中指出M-547/24氮氢压缩机（低压机）因原设计使用工况与实际工况存在一定差异,在并入系统的运行过程中,出现了一系列问题,结合故障现象进行分析与探讨,并阐述其解决措施。
王智[7]（2013）在《H22Ⅲ-165/320型氮氢气压缩机改造》文中研究表明通过对H22Ⅲ-165/320型压缩机改造的阶段描述,总结了压缩机主体改造的思路、实施部位以及取得的改造成果。
张晋鹏[8]（2012）在《氮氢压缩机级间气体余热综合利用研究》文中提出我国化工行业的余热资源主要集中在低温热能,回收率仅41.9%。低温余热资源分布比较分散,传热温差小,回收比较困难,但回收价值可观。压缩机级间气体经过压缩后温度达到160℃以上,在进入下一级压缩之前必须经过冷却。现有工艺以循环水冷却为主,这就造成大量余热资源浪费,同时又消耗大量水资源及电力。有效地利用这部分余热,有着节能减排的重要现实意义。LiBr低温制冷技术在化工工业上的应用很好解决了低温余热利用这一难题。国内外部分化工企业已经做了尝试和改进,并且取得了不错的效果。本文针对化肥生产压缩工段的氮氢气压缩机级间气体余热回收利用技术与装备开展了研究。主要研究工作和结论如下：1.提出新流程的方案：三台压缩机低压段三个级间分别放置取热换热器,将75℃热水加热至95℃,用热水驱动溴化锂机组,将13℃冷水降温至8。C,用于新型换热器冷却一入气体。2.针对安化合成二车间9#、11#、12#氮氢压缩机机组,进行了热力学计算。得到可利用余热量为2164.8kW,选用三洋LCC-51D溴化锂机组,制冷量1477kW,余热全部利用,最大制冷量为1529kW。3.设计完成换热管涂覆聚四氟乙烯折流杆换热器,并完成强度校核。4.确定场地需求和设备清单。确定设备投入费用约为268万元。5.对改进后工艺的经济效益评估。从投入产出,节能节水方面对改造后工艺进行经济性评估,计算出投资回收周期为1.5年。
缪卫东,於子方[9]（2007）在《氮肥行业节能技术综述》文中指出简述了氮肥行业以节能减排为核心的多方面技术改造措施。
薄祥臣[10]（2006）在《H22Ⅲ-165/320型氮氢气压缩机节能改造分析》文中进行了进一步梳理分析了H22Ⅲ-165/320压缩机打气量不达标、电耗高、高压级活塞环寿命短的原因,介绍了改造和应用情况及推广的意义。
二、提高H_(22)-Ⅱ氮氢压缩机打气量技术改造总结（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、提高H_(22)-Ⅱ氮氢压缩机打气量技术改造总结（论文提纲范文）
（1）往复压缩机两种气量调节方式的比较（论文提纲范文）
| 1 引言 |
| 2 两种调节方式的工作原理 |
| 2.1 余隙调节系统调节基本原理 |
| 2.2 延时关闭气阀调节系统原理 |
| 3 各企业使用情况统计 |
| 4 2种气量调节方式的对比 |
| 4.1 结构特点比较 |
| 4.2 2种气量调节方式的对比 |
| 4.2.1 性能比较 |
| 4.2.2 投资费用经济性比较 |
| 4.2.3 可靠性比较 |
| 4.2.4 节能效果比较 |
| 4.2.5 综合比较（表6）。 |
| 5结论 |
（2）天然气深冷液化工艺流程及操作要点探讨（论文提纲范文）
| 1 概述 |
| 2 工艺系统分析 |
| 2.1 工艺流程简介 |
| 2.2 干燥脱水 |
| 2.3 深冷液化分离 |
| 2.4 冷剂系统 |
| 3 工艺调节要点 |
| 3.1 冷剂冷量调节措施 |
| 3.2 混合冷剂组分配比 |
| 3.3 原料气组分的调节 |
| 3.4 原料气流量的稳定 |
| 3.5 公辅工程的调节与配合 |
| 4 结语 |
（3）天然气原料年产35万吨氨合成系统节能技术改造研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 合成氨工业发展现状 |
| 1.2 氨合成生产技术 |
| 1.2.1 以煤、焦油为原料的合成氨装置技术状况 |
| 1.2.2 以渣油为原料的合成氨装置技术状况 |
| 1.2.3 以天然气、轻油为原料的合成氨装置技术状况 |
| 1.3 先进的合成氨生产技术 |
| 1.4 现代大型氨厂的生产特点 |
| 1.5 合成氨装置发展趋势 |
| 1.5.1 合成氨工艺将会更加低能耗、高效率 |
| 1.5.2 变换技术将会呈现出低碳比特征 |
| 1.5.3 氨合成催化剂向低温、高活性方向发展 |
| 1.5.4 氨合成系统趋向高转化率、低压降 |
| 1.6 产品液氨应用价值 |
| 1.7 研究内容与意义 |
| 第二章 天然气生产合成氨的工艺 |
| 2.1 原料气的处理 |
| 2.1.1 原料的脱硫 |
| 2.1.2 造气 |
| 2.1.3 一氧化碳变换 |
| 2.1.4 CO_2的脱除 |
| 2.1.5 微量CO、CO_2的脱除 |
| 2.2 氨合成系统 |
| 2.2.1 生产原理 |
| 2.2.2 氨合成生产方法以及特点 |
| 2.3 生产工艺流程的评述 |
| 2.3.1 Kellogg节能流程 |
| 2.3.2 Brown流程 |
| 2.3.3 AMV工艺流程 |
| 2.3.4 托普索节能流程 |
| 2.3.5 伍德低能耗工艺流程 |
| 2.4 氨合成生产工艺流程注意事项 |
| 第三章 天然气生产合成氨节能改造项目核算 |
| 3.1 改造的氨合成系统工艺流程 |
| 3.2 节能改造装置物料核算 |
| 3.2.1 改造的合成塔出入口气体组分 |
| 3.2.2 改造的氨分离器气液平衡计算 |
| 3.2.3 改造的冷交换器气液平衡计算 |
| 3.2.4 改造的液氨贮槽气液平衡计算 |
| 3.3 改造的合成系统物料计算 |
| 3.3.1 改造的合成塔物料组分计算 |
| 3.3.2 改造的水冷器物料计算 |
| 3.3.3 改造的氨分离器物料计算 |
| 3.3.4 改造的冷交换器物料计算 |
| 3.3.5 改造的氨冷器物料计算 |
| 3.3.6 改造的液氨贮槽物料计算 |
| 3.4 改造的氨合成系统的热量衡算 |
| 3.4.1 改造的冷交换器热量计算 |
| 3.4.2 改造的氨冷凝器热平衡计算 |
| 3.4.3 改造的循环机热量计算 |
| 3.4.4 改造的合成塔热平衡计算算 |
| 3.4.5 改造的废热锅炉热量计算 |
| 3.4.6 改造的热交换器热量衡算 |
| 3.4.7 改造的水冷器热量衡算 |
| 3.4.8 改造的氨分离器热量核算 |
| 第四章 氨合成系统优化改造方案 |
| 4.1 氨合成工艺流程方案的选择 |
| 4.2 压缩工段技改方案的选择 |
| 4.3 节能改造的氨合成特点 |
| 4.4 催化剂的改造方案 |
| 4.4.1 催化剂的装填 |
| 4.4.2 催化剂的还原 |
| 4.4.3 改造投产后的运行参数 |
| 4.5 改造氨合成装置技术特点 |
| 4.6 氨合成驰放气、放空气体回收改造方案 |
| 4.7 气氨系统的改造 |
| 第五章 节能与效益评价 |
| 5.1 改造装置节能效果评价 |
| 5.1.1 低压氨合成技术节能效果 |
| 5.1.2 改造氨合成塔内件节能效果 |
| 5.1.3 膜提氢回收装置节能降耗效果 |
| 5.2 改造装置经济效益评价 |
| 5.2.1 直接经济效益评价 |
| 5.2.2 间接经济效益分析 |
| 5.3 社会效益评价 |
| 结论 |
| 附图 氨合成塔内件 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（4）浅谈合成氨生产中的降本增效措施（论文提纲范文）
| 1 我国合成氨生产现状 |
| 2 合成氨生产成本 |
| 3 节能降耗、降本增效的主要措施 |
| 3.1 从源头上降低原料煤成本 |
| 3.1.1 降低原料煤成本 |
| 3.1.2 降低原料煤消耗 |
| 3.2 降低燃料煤成本 |
| 3.2.1 合理利用造气炉渣 |
| 3.2.2 减少生产过程中的蒸汽消耗量 |
| 3.2.3 充分利用反应热 |
| 3.2.4 高低位热能的合理利用 |
| 3.3 降低动力电的消耗 |
| 3.3.1 采用加压煤气化工艺取代常压气化工艺 |
| 3.3.2 压缩机组大型化, 电机高效节能化 |
| 3.3.3 降低能量损耗和电力消耗 |
| 3.4 提高生产效率 |
| 3.5 降低生产运行费用 |
| 3.6 降低采购和销售费用 |
| 3.7 综合治理三废, 变废为宝 |
| 4 结语 |
（5）多股炼厂气分组分梯级回收流程的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 主要符号表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.1.1 炼厂气回收的必要性 |
| 1.1.2 炼厂气主要组分及用途 |
| 1.2 炼厂气回收技术 |
| 1.2.1 低温冷凝技术 |
| 1.2.2 精馏 |
| 1.2.3 变压吸附技术 |
| 1.2.4 膜分离技术 |
| 1.3 炼厂气回收研究进展 |
| 1.4 流程模拟及评价 |
| 1.4.1 流程模拟技术 |
| 1.4.2 流程分析方法 |
| 1.5 研究思路 |
| 2 炼厂气回收过程中分离技术的效能分析 |
| 2.1 分离过程的效能比 |
| 2.1.1 分离过程的压缩功耗 |
| 2.1.2 分离过程的热耗 |
| 2.1.3 分离过程的效能比 |
| 2.2 加氢裂化低分脱硫气氢气回收过程的效能分析 |
| 2.2.1 H_2回收流程 |
| 2.2.2 高纯H_2回收流程 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 PSA和膜分离炼厂氢气梯级提纯技术的研究 |
| 3.1 PSA和膜分离技术氢气梯级提纯流程设计 |
| 3.1.1 真空变压吸附(VPSA)流程设计 |
| 3.1.2 膜分离流程设计 |
| 3.1.3 PSA和膜分离耦合氢气梯级提纯流程设计 |
| 3.2. 五种氢气提纯流程的模拟结果与讨论 |
| 3.2.1 真空变压吸附(VPSA)流程模拟结果与讨论 |
| 3.2.2 膜分离流程模拟结果与讨论 |
| 3.2.3 PSA和膜分离耦合氢气梯级提纯流程模拟结果与讨论 |
| 3.2.4 两种PSA和膜分离耦合氢气梯级提纯流程的比较 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 低温精馏/膜分离炼厂气梯级脱甲烷技术的研究 |
| 4.1 炼厂气脱甲烷流程的设计 |
| 4.1.1 低温精馏流程设计 |
| 4.1.2 膜分离流程设计 |
| 4.1.3 低温精馏/膜分离耦合炼厂气梯级脱甲烷流程设计 |
| 4.2 脱甲烷流程结果与讨论 |
| 4.2.1 低温精馏流程模拟结果与讨论 |
| 4.2.2 膜分离流程模拟结果与讨论 |
| 4.2.3 精馏/膜分离耦合炼厂气梯级脱甲烷流程模拟结果与讨论 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 多技术耦合多股炼厂气梯级回收技术的研究 |
| 5.1 多技术耦合多股炼厂气梯级回收的研究内容和方法 |
| 5.1.1 目的产品回收要求 |
| 5.1.2 流程模拟 |
| 5.2 多技术耦合多股炼厂气梯级回收 |
| 5.2.1 氢气预分离流程 |
| 5.2.2 烷和轻烃的分离流程 |
| 5.2.3 新蒸馏装置尾气的回收 |
| 5.2.4 富氢流股的提纯流程 |
| 5.2.5 多技术耦合多股炼厂气梯级回收流程 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间科研项目及科研成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（6）M-547/24氮氢压缩机技术改造总结（论文提纲范文）
| 1 低压机的生产任务及工艺流程 |
| 2 低压机投运后的主要问题及解决措施 |
| 2. 1 一段缸进口压力低 |
| 2. 1. 1故障现象及分析 |
| 2. 1. 2 解决措施 |
| 2. 2 一段进口温度高 |
| 2. 2. 1故障现象及分析 |
| 2. 2. 2 解决措施 |
| 2. 3 一段进口气阀堵塞严重 |
| 2. 3. 1 故障现象及分析 |
| 2. 3. 2 解决措施 |
| 2. 4 各段活塞环、托瓦磨损严重 |
| 2. 4. 1 故障现象及分析 |
| 2. 4. 2 解决措施 |
| 2. 5 三、四段气缸轻微带液及气阀阀片易断裂 |
| 2. 5. 1故障现象及分析 |
| 2. 5. 2 解决措施 |
| 3 结束语 |
（7）H22Ⅲ-165/320型氮氢气压缩机改造（论文提纲范文）
| 1 概况 |
| 2 H22Ⅲ-165/320型氮氢气压缩机简介 |
| 2.1 基本参数(见表1) |
| 2.2 结构简介 |
| 3 H22Ⅲ-165/320型氮氢气压缩机改造 |
| 3.1 总体思路 |
| 3.2 改造措施 |
| 3.2.1 重新计算和分配压缩机各级抽气系数,使各级压缩配置更合理 |
| 3.2.2 重新计算各级活塞力,加粗3、4级活塞杆,并对其结构进行改造 |
| 3.2.3 十字头结构改造 |
| 3.2.4 平衡段改造 |
| 3.2.5 刮油器等附件的改造 |
| 3.2.6 对相应油路和水路的改造 |
| 4 改造后的效果 |
（8）氮氢压缩机级间气体余热综合利用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 概况 |
| 1.1 项目背景及意义 |
| 1.2 研究内容及目标 |
| 1.2.1 研究内容 |
| 1.2.2 研究目标 |
| 第二章 方案的设计 |
| 2.1 方案介绍 |
| 2.2 热量衡算 |
| 2.3 工艺流程设计方案图 |
| 2.4 溴化锂制冷机组选型 |
| 第三章 新型换热器设计 |
| 3.1 工艺计算 |
| 3.1.1 物料物性的查阅及计算 |
| 3.1.2 计算有效平均温差 |
| 3.1.3 计算流量 |
| 3.2 初选换热器的尺寸 |
| 3.2.1 软件计算结果 |
| 3.2.2 管数理论计算 |
| 3.2.3 基本尺寸的选择 |
| 3.3 计算管程与壳程的给热系数与压力降 |
| 3.3.1 计算管程的给热系数 |
| 3.3.2 计算壳程的给热系数 |
| 3.3.3 核算K及传热量 |
| 3.3.4 压力降 |
| 3.3.5 最终尺寸确定 |
| 3.4 结构设计和强度设计 |
| 3.4.1 筒体设计 |
| 3.4.2 导流筒设计 |
| 3.4.3 封头设计 |
| 3.4.4 管箱设计 |
| 3.4.5 接管设计 |
| 3.4.6 开孔补强 |
| 3.5 选择管箱法兰和垫片 |
| 3.5.1 管箱法兰 |
| 3.5.2 垫片的选择 |
| 3.6 管板设计与校核 |
| 3.6.1 设计条件 |
| 3.6.2 结构尺寸参数 |
| 3.6.3 元件材料 |
| 3.6.4 管板厚度计算及校核 |
| 3.7 选择支座 |
| 3.8 确定接管位置与接管法兰 |
| 3.8.1 工艺气体接管的位置 |
| 3.8.2 管程接管位置 |
| 3.8.3 管程接管法兰 |
| 3.8.4 壳程接管法兰 |
| 3.9 水压实验 |
| 3.10 换热器制造安装 |
| 第四章 换热器结构图以及特点介绍 |
| 4.1 整体结构图 |
| 4.2 换热器特点及优越性 |
| 第五章 场地需求及设备清单 |
| 5.1 场地需求 |
| 5.2 设备清单 |
| 第六章 项目风险及经济性评估 |
| 6.1 风险描述及应对措施 |
| 6.2 项目经济性分析及评估 |
| 第七章 项目总结与展望 |
| 7.1 项目总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 个人简历、在学期间参加的研究项目 |
| 致谢 |
（9）氮肥行业节能技术综述（论文提纲范文）
| 1 概述 |
| 2 主要节能技术措施 |
| (1) 造气炉整体改造技术 |
| (2) 合理选择高效造气鼓风机 |
| (3) 自动加焦 (煤) 机技术 |
| (4) 油压微机控制、炉况监测与系统优化技术 |
| (5) 采用高效除尘器 |
| (6) 集中式回收上、下行煤气余热 |
| (7) 集中式高效洗气塔 |
| (8) 提高入炉蒸汽品质 |
| (9) 吹风气余热回收 |
| (10) 降低造气系统阻力 |
| (11) 增设高效静电除焦油器 |
| (12) 高效脱硫剂与防堵低阻脱硫塔 |
| (13) 配置相应足够停留时间的再生槽与足够空气吸入量的喷咀 |
| (14) 采用高效溶液过滤器 |
| (15) 提高变换压力 |
| (16) 节能型全低变与中低低变换工艺 |
| (17) 采用改进型的碳丙法、NHD法与变压吸附法 (PSA) 脱除CO2工艺 |
| (18) 涡轮机组回收动力 |
| (19) 醇烷化 (双甲) 或醇烃化气体精制工艺 |
| (20) 采用经济运行的合成压力 |
| (21) 采用活性好、宽温、高强度氨催化剂与相匹配的高效节能型合成塔 |
| (22) 塔外提温型合成工艺与二级余热回收技术 |
| (23) 合成二气氨、氢回收技术 |
| (24) 制冷系统蒸发式冷凝器 |
| (25) 利用低位能余热采用溴化锂吸收制冷技术 |
| (26) 机泵电机采用变频调速技术 |
| (27) 氮氢压缩机的节电 |
| (28) 企业电网系统节电 |
| (29) 蒸汽管道系统节能 |
| (30) 回收利用冷凝水 |
| 3 对今后氮肥行业节能工作的看法与建议 |
| (1) 重视节能技术改造、提高节能应用技术水平 |
| (2) 提高节能管理水平、建立健全各项节能制度 |
| (3) 采取走出去、请进来的方法, 开展企业节能诊断 |
| (4) 重视研究高温季节的节能降耗问题 |
| (5) 树立节能降耗先进企业的样板、推广节能经验 |
| (6) 推动产、学、研结合, 促进节能技术创新 |
| (7) 希望政府继续支持、制定有利节能的措施与政策 |
四、提高H_(22)-Ⅱ氮氢压缩机打气量技术改造总结（论文参考文献）
- [1]往复压缩机两种气量调节方式的比较[J]. 陈青松,杨杨,祝进. 压缩机技术, 2020(06)
- [2]天然气深冷液化工艺流程及操作要点探讨[J]. 陈霞,张西平,孙哲. 江西煤炭科技, 2019(04)
- [3]天然气原料年产35万吨氨合成系统节能技术改造研究[D]. 刘改利. 西北大学, 2018(02)
- [4]浅谈合成氨生产中的降本增效措施[J]. 宋建峰. 化肥工业, 2018(02)
- [5]多股炼厂气分组分梯级回收流程的研究[D]. 李保军. 大连理工大学, 2016(03)
- [6]M-547/24氮氢压缩机技术改造总结[J]. 韩承志,韦小吉,覃韧东. 中氮肥, 2015(03)
- [7]H22Ⅲ-165/320型氮氢气压缩机改造[J]. 王智. 山西化工, 2013(03)
- [8]氮氢压缩机级间气体余热综合利用研究[D]. 张晋鹏. 郑州大学, 2012(10)
- [9]氮肥行业节能技术综述[J]. 缪卫东,於子方. 氮肥技术, 2007(05)
- [10]H22Ⅲ-165/320型氮氢气压缩机节能改造分析[J]. 薄祥臣. 河北化工, 2006(09)