一、油井供液能力和螺杆泵抽汲能力的匹配（论文文献综述）
徐书凡[1]（2020）在《电动潜油螺杆泵系统故障诊断研究》文中认为潜油螺杆泵采油系统因其井口装置简单、输送介质范围广、效率高等特点,在各大油田应用数量逐年增加。然而,由于潜油螺杆泵重要部件主要集中在井下,发生故障时难以直接判断其故障形式,严重影响机组寿命和油井正常生产,同时阻碍了潜油螺杆泵的推广应用。为解决潜油螺杆泵故障形式难以判别的问题,本文拟开展潜油螺杆泵故障诊断研究。通过对潜油螺杆泵进行工作特性分析,分析潜油螺杆泵各工作特性变化对其工作状态的影响,提出两种应用于不同情况的潜油螺杆泵故障诊断方法,主要内容如下:（1）以潜油螺杆泵采油系统为研究对象,分析其常见故障类型以及螺杆泵的运动特性、力学特性、水力特性和效率特性,并找出潜油螺杆泵工作特性变化对其工作状态影响的相互关系;（2）提出一种基于概率神经网络的潜油螺杆泵采油系统故障诊断方法。将小波包时频分析与概率神经网络相结合,以有功功率以及产量、油压、套压和动液面深度共同作为潜油螺杆泵工作状态的表征参数,建立潜油螺杆泵故障诊断模型,并以Matlab GUI为平台,开发潜油螺杆泵故障诊断软件;（3）利用统计学的方法,结合Hadoop大数据处理平台,基于集成学习法和CART算法,建立随机森林模型,利用潜油螺杆泵采油系统的六个连续变量、四个分类变量以及螺杆泵故障类别共同进行决策树的训练,由多棵决策树共同构成随机森林模型。将待测潜油螺杆泵井的参数数据输入随机森林模型,由所有决策树投票得出潜油螺杆泵故障类型,形成基于数据挖掘的潜油螺杆泵采油系统故障诊断方法。本论文针对不同数据类型,形成了基于概率神经网络和基于数据挖掘技术的两种潜油螺杆泵采油系统故障诊断方法,其准确率分别达到90.5%和92.8%。所形成的两种方法能够高效、准确的进行潜油螺杆泵故障分析诊断,从而减少油井生产损失,促进潜油螺杆泵在油田的进一步推广应用。
何鹏飞[2]（2020）在《超长冲程抽油系统杆泵结构优化与仿真分析研究》文中进行了进一步梳理卷扬式超长冲程抽油系统采用超长冲程、超低冲次的工作模式,在低产油井的应用中相比传统游梁式抽油系统可以提升产量、降低能耗,系统效率获得了明显的提高。本文以新型卷扬式超长冲程抽油系统为研究对象,对其工作特点进行了介绍,对该系统配套的柔性钢丝绳光杆和钢制抽油杆的性能进行了理论研究,建立二维Fluent仿真模型对抽油泵进行了数值模拟研究。得出结论如下:配套的柔性钢丝绳光杆安全系数低于行业标准,疲劳强度不满足要求,建议更换型号为32 A 18*19W-FC 1770 SZ 562 399-GB/T8918-2006的钢丝绳,该系列其它型号抽油机选择钢丝绳光杆时建议选用柔韧性较好的瓦林屯结构,需要特别注意钢丝绳的润滑情况;钢制抽油杆部分在相同井况下与游梁机系统采用的抽油杆规格差别很小,可以相互通用;该系统的工作特性非常有利于提高抽油泵的泵效,可大大减少辅助工具的使用,降低了井下的无效载荷;在原油黏度较低、下泵深度较大时泵的泄漏量会比短冲程的常规抽油泵更大,采用1500mm或更长的柱塞可以在不降低泵排量的同时减少泵的泄漏量。
蒋文祥[3]（2019）在《抽油杆直接驱动的直旋螺杆泵设计》文中研究表明有杆抽油机驱动的抽油泵采油是当前国内外应用最为广泛的机械采油技术,但是传统的柱塞或活塞抽油泵效率低下、适应范围窄,对某些恶劣的抽油环境不适应,特别是随着地下油田的不断开采,出现了高含水、高含砂以及稠油井,甚至造成采油系统的提前报废。而用螺杆泵采油能够有效的克服上述缺点,特别适应于对高含砂以及稠油井的开采。为此,本文将传统的往复上下直驱式的有杆抽油机与新型的杆螺杆泵结合,提出并设计一种基于抽油杆驱动的直旋螺杆泵。论文基于有杆抽油机提出了直旋螺杆泵的结构,通过价值分析原理对直旋螺杆泵进行性能价值分析与评价,从而选择性能价值最好的直旋螺杆泵进行详细设计与动力学性能仿真分析。论文主要工作为:（1）以游梁式抽油机为例介绍了有杆抽油机的主要组成,以及传统活塞（柱塞）式抽油泵的工作原理,分析了传统活塞泵或柱塞泵工作在“空抽”状态以及抽汲含气、含砂油和稠油时,使泵效率降低,以及可能损坏抽油泵零部件或设备的原因。进而基于直旋动力传动机构设计了直旋单向旋转的单螺杆泵,以及直旋往复旋转的螺杆泵结构方案。（2）基于价值工程原理建立了直旋螺杆泵设计方案的性能价值指标体系、权重集以及性能价值的评价模型,并针对单向旋转直旋单螺杆泵、单向旋转直旋双螺杆泵、往复旋转直旋单螺杆泵以及往复旋转直旋双螺杆泵的结构方案进行了性能价值评价。基于评价结果选择了性能价值最高的直旋螺杆泵作为计算分析的具体结构方案。（3）介绍了基于性能价值评价所选择的螺杆泵主要零部件结构及其特点;建立了往复旋转双螺杆泵的性能特性曲线,对直旋动力传动机构、螺杆泵本体、同步齿轮传动装置等直旋螺杆泵的主要零部件,进行了理论机理分析和详细的参数设计计算。（4）建立了基于抽油杆直驱的直旋往复旋转双螺杆泵系统的动力学数学模型;将系统数学模型转换为状态空间法描述的仿真模型,并对系统进行仿真,分析抽油杆及螺杆泵的运动速度、加速度以及螺杆泵转子的驱动转矩等动力学特性的变化规律。
董晴[4]（2019）在《潜油直驱螺杆泵系统分析与优化》文中提出随着绿色油田的推进和开发方式的转变,大斜度井、平台井的数量快速增多,传统的抽油机等有杆举升方式偏磨严重,电潜泵等无杆举升设备不适应我国低产井开采。潜油直驱螺杆泵作为一种新型无杆举升技术得到快速应用,但目前缺少一套系统的优化诊断方法和相关软件指导生产,限制了潜油直驱螺杆泵的推广和应用。本文考虑定子溶胀、温度等因素,分析井下螺杆泵扭矩、泵效、功率运行规律,建立了设备特性曲线,并基于供排协调原理,形成了潜油直驱螺杆泵优化设计方法。该方法以产量和系统效率为目标,实现了对泵型、转速和下泵深度的优化。本文考虑螺杆泵定转子及井液之间的相互作用,建立潜油直驱螺杆泵电功率计算模型,并通过理论分析与实测曲线对比,形成故障诊断图版,应用K-means聚类算法,实现了故障智能识别。基于理论研究,编制了“潜油直驱螺杆泵系统优化设计和工况诊断软件”。应用本文提出的优化设计方法对T油田15口潜油直驱螺杆泵井进行优化设计,优化后系统效率平均提高了2.5个百分点。用D油田12口潜油直驱螺杆泵井进行工况诊断和验证,诊断符合率90%。本论文研究了潜油直驱螺杆泵井的优化和诊断方法,并形成了相关软件,促进了该技术在油田的推广应用。
宋贾利[5]（2018）在《螺杆泵井工况分析与应用研究》文中研究说明与传统的机械采油方式不同,螺杆泵因其尺寸较小,配套设备维护方便等受到广大石油工作者的青睐。在矿场的应用过程中也发现,其抽油杆断脱、泵漏失、定子溶胀等复杂问题不断出现,因此对螺杆泵工况的预测及诊断显得尤为重要。但在实际生产中,螺杆泵井的工况诊断方法常常停留在应用经验法来定性分析工况,一些新兴的诊断方法在选取工况划分界限值时也都含有一定的经验因素。本文对螺杆泵井的常规组成进行了简述,在认真研究现场的实测资料后,对泵的各种工况进行细致的分析,总结了每种工况的特征,以及在曲线上的表现形式,分析工况产生原因和每种特征参数变化特征值。通过选择合适的特征参数组合,对泵的内部和杆柱进行了受力分析,形成了一套完整的螺杆泵工况综合诊断方法。借助于现代计算机技术,采用无线电传输方法,详细介绍了测试诊断方法,并创立了多个诊断模型。创造性提出了“闭环同步测试方法”。并利用VB编程语言,编制了“螺杆泵工况综合诊断模块”用于现场工况诊断。研究结果表明,采用的闭环同步测试方法,能有效提高螺杆泵井诊断技术水平。利用无线传输和大数据分析手段,对螺杆泵井的泵漏、管漏工况类型进行了明确的定义和定量分析,依据该模型编制的软件在现场进行了应用,系统诊断符合率达到94%以上,达到了矿场要求,有实际应用价值。
肖良飞[6]（2018）在《机采井经济生产潜力评价与优化决策》文中进行了进一步梳理机采井生产过程中,由于地层条件（地层压力、产液指数、含水等）和井下设备性能的变化,导致该井原有生产方案或设备型号与油井生产状况不再匹配,生产效益与效率低,针对此问题,开展机采井经济生产潜力评价与优化决策研究。通过数据历史发展规律、数值区间估计、数据间逻辑关系以及示功图的形成机理等分析,建立了实时监测数据资料的甄别模型;研究并推导了机采井动液面实时预测方法及计算动液面修正模型;研究了机采方式对应的技术、经济指标及优化设计理论模型与方法,实现机采井生产优化设计;研究了机采井系统效率宏观控制图及系统效率统计分析方法,实现对油井潜力的定性分析,并基于机采井生产优化设计及其技术经济指标,优选油井潜力评价指标,建立基于潜力评价指标的决策原则,形成了一套较为系统的机采井经济生产潜力评价模型与决策方法。同时,编制了“机采井经济生产潜力评价与优化决策系统”软件。经计算分析和现场应用结果表明,所研究模型和方法具有较好的合理性与实用性。通过油田现场180井次的油井示功图甄别应用,有14井次的示功图异常,重新检测证明了甄别结果准确,符合率为100%;经60井次抽油机井动液面计算平均相对误差为12.67%,20井次螺杆泵井动液面计算平均相对误差为14.55%,22井次电泵井动液面计算平均相对误差为10.41%;运用软件对某油田采油管理区63口机采井（53口抽油机井、10螺杆泵井）开展机采井经济生产潜力评价与优化决策计算,结果分析表明其中的X1-11P515、X1-12N511、X1-12-209等14口井（9口抽油机井、5口螺杆泵井）具有较好的潜力,应当采取优化措施,并对该14口井优化前后效果分析,其中,平均系统效率从20.07%提升到了35.65%,系统效率可提升潜力为77.63%;输入功率由5.71kW降低至4.76kW,节能降耗率为16.63%;吨油耗电成本由60.39元降低至50.35元,吨油耗电费用的降低率为16.63%;日运行耗电成本由108.71元降低为90.63元,日运行耗电成本降低率为16.63%。研究成果能够为油田现场开展油井潜力分析与优化决策、提高油田效率及效益提供理论依据与技术支持。
李奇[7]（2018）在《基于区块整体效益的油井生产优化技术》文中研究表明随着油田中高含水期开发的进行,开采难度逐渐增加,导致油井生产成本不断上升,针对采油单井进行的生产优化,无法确保在完成油田原油生产计划时区块总体的能耗最低及经济效益最大。针对上述问题,基于当前油田常用的区块整体效益和单井生产效益的各项指标（如系统效率、泵效、产量、总输入功率等技术指标,区块吨油耗电量、吨油运行成本、吨油操作成本、吨油完全成本等经济指标）的分析,建立了综合评价指标计算模型。以由21口抽油机井和10口地面驱动螺杆泵井构成的某油田区块为例,对油井效益进行评判,区块平均系统效率为41.25%,区块吨油完全成本为1628.33元/吨（小于油价扣税）,16口井处于边际有效区,15口井处于高效盈利区,整体水平处于盈利状态。以机采井物理系统为研究对象,基于油田现场实时监测的数据,利用节点系统分析法,综合考虑各生产子系统的主要技术参数（如产液量、泵效、载荷、扭矩、杆柱强度、系统效率等）,基于Petrobras（修正）流入动态计算模型、Beggs-Brill（修正）井筒多相流动规律、温度场计算模型、流体物性参数计算模型等理论,构建了机采井动态模拟与生产优化方法,并经现场实际资料动态模拟与检验修正,各项指标如产量、载荷、扭矩、功率、效率等平均相对误差均小于15%,提高了机采井生产动态模拟的精度。以单井吨油完全成本最低为目标优化设计,建立了单井不同产量时最低吨油完全成本回归模型;以区块整体吨油完全成本最低作为优化设计目标,建立等式约束多变量的区块整体效益优化模型,运用拉格朗日乘子法求解模型,完成区块总产量的单井最优产油量的分配,并实现采油方式优选及生产方案的优化。在定产量生产下,对每口井选择吨油完全成本最低的采油方式生产时区块整体效益最高,其中有13口井采用抽油机井,18口井采用螺杆泵井生产,产油量为50.14t/d,吨油完全成本为1609.79元/吨,吨油盈利69.53元/吨,区块日盈利3486.23元/天,相比于原方案多盈利18.54元/吨,每天多盈利969.37元/天。研究成果是在完成区块配产任务的前提下,以区块整体的吨油完全成本最低为目标进行生产优化,对于提高区块整体的经济效益有重要的意义。
彭旋[8]（2018）在《大数据在油井举升工艺优化设计中的应用研究》文中指出油井举升工艺优化设计的目的就是要油井在高产量、高效益下进行安全生产,这就需要选择与油井特性相适应的抽汲设备及抽汲参数,并且按照选定施工方案进行施工,尽量发挥抽汲设备和油层的潜力。常见的人工举升方式有有杆泵、水力泵、电潜泵、螺杆泵等。不同的举升方式对油藏类型、开发方式及油井的生产能力的适应性和投入产出比不同。随着石油勘探开发的深入,以及近几年来数字油田的建设,油田数据呈爆炸式增长,石油信息化已经进入了“大数据时代”。同时,也产生了大量有标签和无标签的历史数据可以用在举升工艺优化设计上。本文对举升工艺优选机理进行了调研,建立了基础的评价指标集,对指标进行了定性分析,同时给出了定量的计算方法。并利用ISM模型,将举升方案优选过程分为基于技术适应性指标的初选及基于技术经济效率指标的终选。在举升方案初选上,基于中石油A2项目的大量历史设计数据,利用贪心逐层初始化策略以及堆栈式自编码器的设计思路,建立深度神经网络模型,计算分析各技术适应性指标与最优举升方案之间潜在的联系。为了提高算法的准确性和运算效率,本文在数据预处理过程中,利用加权CNN方法去除样本数据冗杂,利用改进的LOF方法剔除异常数据,利用改进的K近邻算法对数据缺失值补全,并对几种改进的预处理方法进行了实例分析。在举升方案终选上,基于技术经济效率指标,利用主成分分析-灰色关联评价模型得出最优的举升设备型号及参数。使举升方案的优化设计更加准确合理。最后利用Python作为开发语言,Theano作为深度学习算法库,编写了一套“基于大数据的油井举升工艺优化设计软件”,实现了基于大量历史数据,对举升方式进行优化设计的功能,为油井举升工艺优化设计提供了新的思路和理论支持。并结合现场实际,验证了方法的准确性和高效性。
文宏武[9]（2017）在《双空心抽油杆螺杆泵热采试油系统设计及应用研究》文中提出螺杆泵热采试油是20世纪90年代发展起来的一种机械试油技术。螺杆泵具有离心泵液流平稳和容积泵效率高的特点,其试油工艺具有能耗低、加热效果好、设备简单、施工简便等特点。基于这些优势和特点,螺杆泵热采试油工艺在国内外油田稠油井中得到广泛的应用。由于国内螺杆泵热采试油应用时间较短,经常出现加热效果不理想、机械故障、断杆脱扣等问题,致使施工不能正常进行,无法求得真实的产出物液性和产量,造成试油失败。本文为解决这些问题,进行了螺杆泵热采试油系统的优化设计,从加热系统、井口驱动系统、井下系统三个方面进行研究改造,使用样机进行多次现场试验,研究试验数据,分析试验结果,不断完善改进样机,使其针对稠油井有更好的试油效果、更稳定的运转性能、更安全的操作环境,从而建立起一套高效、稳定、安全、环保的双空心抽油杆螺杆泵热采试油系统。研究结果表明,该设备满足对稠油井进行热采试油作业的需求,大大提高了加热效率和举升能力,能够快速、准确的求取地层产出液的液性和产量,解决了国内低产稠油井排液测试的难题。
杨永青[10]（2017）在《大港油田滨深24区块举升工艺技术研究》文中进行了进一步梳理大港油田滨深24区块具有储层物性差,油层埋藏深、地层温度高、压力系数高等特点,油品性质较差,投入生产后,产能下降快,供液不足,给举升工艺和后期生产带来了一定的困难;从试油试采及生产情况来看,存在自然产能低、层内和层间非均质性明显、抽油机泵效低、检泵周期短等一系列问题。因此,开展举升工艺及相关配套技术的攻关研究具有重要的现实意义。本文根据滨深24区块地质及以往试油生产情况,分析了该区块开发现状,结合各举升工艺特点,选择出适合本区块的举升工艺。通过开展自喷井生产工艺、自喷转抽时机预测、抽油机举升工艺优化等研究,形成一套适合本区块油井稳定生产的开发工艺。同时,通过对相关配套工艺的研究,有效解决了抽油机泵效低、检泵周期短等难题。现场应用结果表明:自喷井在制定并优化出合理工作制度的情况下,稳产效果显着提高;抽油机举升工艺现场适用性良好,优化的机、杆泵组合,泵径、泵挂深度以及不同生产阶段的生产参数应用效果明显;采用的防气措施提高了抽油机泵效,提出的抽油杆下部加重技术和抽油杆扶正技术治理偏磨等,均取得了不错的效果。
二、油井供液能力和螺杆泵抽汲能力的匹配（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、油井供液能力和螺杆泵抽汲能力的匹配（论文提纲范文）
（1）电动潜油螺杆泵系统故障诊断研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 创新点摘要 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 课题国内外研究现状 |
| 1.2.1 国内外螺杆泵应用研究现状 |
| 1.2.2 国内外螺杆泵故障诊断技术现状 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 第二章 潜油螺杆泵故障及工作参数特征分析 |
| 2.1 潜油螺杆泵结构及工作原理 |
| 2.1.1 潜油螺杆泵系统的组成结构 |
| 2.1.2 螺杆泵的工作原理 |
| 2.2 潜油螺杆泵故障特征分析 |
| 2.2.1 潜油螺杆泵故障类别及位置 |
| 2.2.2 潜油螺杆泵待检测工况类别 |
| 2.3 潜油螺杆泵工作参数特征分析 |
| 2.3.1 潜油螺杆泵功率特征分析 |
| 2.3.2 潜油螺杆泵其他参数特征分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 基于神经网络的潜油螺杆泵故障诊断 |
| 3.1 潜油螺杆泵故障诊断流程 |
| 3.2 潜油螺杆泵故障信号的时频分析 |
| 3.2.1 信号时频分析方法 |
| 3.2.2 小波包基本理论 |
| 3.2.3 基于小波包的故障信号特征提取 |
| 3.2.4 潜油螺杆泵故障特征向量的构建 |
| 3.3 人工神经网络概述 |
| 3.3.1 神经网络概念 |
| 3.3.2 神经网络的选择 |
| 3.3.3 贝叶斯决策理论 |
| 3.3.4 概率神经网络结构 |
| 3.4 基于概率神经网络的故障诊断模型 |
| 3.4.1 故障诊断模型的结构 |
| 3.4.2 故障诊断模型的应用 |
| 3.5 图形用户界面开发 |
| 3.5.1 预期功能 |
| 3.5.2 故障诊断系统界面开发 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 基于数据挖掘的潜油螺杆泵故障诊断 |
| 4.1 数据挖掘技术 |
| 4.1.1 数据挖掘概念 |
| 4.1.2 数据挖掘任务 |
| 4.1.3 数据挖掘过程 |
| 4.2 Hadoop生态系统 |
| 4.2.1 Hadoop平台总体框架 |
| 4.2.2 HDFS分布式存储系统 |
| 4.2.3 Map Reduce并行处理系统 |
| 4.3 潜油螺杆泵故障分析算法 |
| 4.3.1 分类与回归 |
| 4.3.2 常用分类算法 |
| 4.3.3 故障分类算法选择 |
| 4.4 随机森林分类算法 |
| 4.4.1 Bagging算法基本原理 |
| 4.4.2 决策树基本原理 |
| 4.4.3 随机森林分类原理 |
| 4.5 基于随机森林算法的故障诊断模型 |
| 4.5.1 潜油螺杆泵故障诊断流程 |
| 4.5.2 潜油螺杆泵数据特征分析 |
| 4.5.3 数据预处理 |
| 4.5.4 潜油螺杆泵故障诊断模型 |
| 4.6 故障诊断方法对比分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 发表文章目录 |
| 致谢 |
（2）超长冲程抽油系统杆泵结构优化与仿真分析研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景及意义 |
| 1.2 超长冲程抽油系统国内外研究现状 |
| 1.2.1 国内研究现状 |
| 1.2.2 国外研究现状 |
| 1.3 本文研究的主要内容与技术路线 |
| 1.3.1 主要研究内容 |
| 1.3.2 技术路线 |
| 1.3.3 论文创新点 |
| 第二章 超长冲程抽油机悬点运动分析 |
| 2.1 超长冲程抽油系统简介 |
| 2.2 计算抽油机的工作拉力 |
| 2.3 计算抽油机的运动特性 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 抽油杆设计计算 |
| 3.1 柔性光杆设计计算 |
| 3.1.1 钢丝绳光杆简介 |
| 3.1.2 钢丝绳抽油杆疲劳强度计算 |
| 3.1.3 计算结果分析总结 |
| 3.2 钢质抽油杆柱设计计算 |
| 3.2.1 钢质抽油杆简介 |
| 3.2.2 根据从下往上计算原则设计抽油杆 |
| 3.2.3 根据各级杆顶部应力相同原则设计抽油杆 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 长冲程抽油泵泵效研究 |
| 4.1 抽油泵简介 |
| 4.2 抽油泵泵效分析 |
| 4.2.1 影响柱塞冲程的因素研究 |
| 4.2.2 泵筒充满度受的溶解气的影响研究 |
| 4.2.3 影响抽油泵漏失的因素研究 |
| 4.2.4 提高泵效的措施 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 抽油泵间隙漏失数值模拟 |
| 5.1 计算机流体力学简介 |
| 5.2 井液研泵间隙的流动分析 |
| 5.3 几何模型建立和网格划分 |
| 5.3.1 模型建立 |
| 5.3.2 网格划分 |
| 5.3.3 边界条件设定 |
| 5.4 泵间隙漏失仿真计算 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间参加科研情况及获得的学术成果 |
（3）抽油杆直接驱动的直旋螺杆泵设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 论文的研究背景及实际意义 |
| 1.2 国内外的研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 论文的研究主要内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 第2章 基于抽油杆直驱抽油泵的结构方案 |
| 2.1 有杆抽油机抽油系统的组成原理 |
| 2.2 基于抽油杆直驱的活塞(柱塞抽油)泵 |
| 2.2.1 活塞(柱塞)抽油泵的工作原理 |
| 2.2.2 活塞(柱塞)泵在抽油系统中存在的问题 |
| 2.3 基于抽油杆直驱的螺杆抽油泵工作原理 |
| 2.3.1 螺杆泵的工作原理 |
| 2.3.2 直旋动力传动机构的结构及工作原理 |
| 2.4 抽油杆直驱式直旋螺杆泵结构方案 |
| 2.4.1 直旋单向旋转螺杆泵的结构 |
| 2.4.2 直旋往复旋转螺杆泵的结构 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 基于性能价值评价确定直旋螺杆泵的方案 |
| 3.1 概述 |
| 3.2 建立直旋螺杆泵性能价值的评价模型 |
| 3.2.1 直旋螺杆泵性能价值评价的指标体系 |
| 3.2.2 直旋螺杆泵设计方案的权重模型 |
| 3.2.3 直旋螺杆泵性能价值的评价系数模型 |
| 3.3 直旋螺杆泵结构方案的性能价值评价 |
| 3.3.1 直旋螺杆泵性能价值评价的指标体系 |
| 3.3.2 直旋螺杆泵性能价值指标的权重计算 |
| 3.3.3 直旋螺杆泵设计方案的性能价值评价系数 |
| 3.3.4 直旋螺杆泵设计方案的性能价值评价 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 基于抽油杆直驱的直旋双螺杆泵设计 |
| 4.1 抽油杆直驱式往复旋转直旋双螺杆泵的主要零部件结构 |
| 4.2 往复旋转双螺杆泵的性能特性曲线 |
| 4.3 直旋双螺杆泵的螺杆结构参数计算 |
| 4.3.1 往复旋转双螺杆泵性能及螺杆泵基本参数 |
| 4.3.2 往复旋转双螺杆泵螺杆结构参数计算 |
| 4.3.3 同步齿轮结构参数计算 |
| 4.4 直旋螺杆泵的直旋动力传动机构设计 |
| 4.4.1 抽油杆的运动规律 |
| 4.4.2 直旋动力传动机构的传动关系 |
| 4.4.3 滚珠直旋动力传动机构的参数计算 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 抽油杆驱动的直旋螺杆泵动力学特性仿真 |
| 5.1 抽油杆驱动的直旋螺杆泵传动系统的动力学模型 |
| 5.2 抽油杆驱动的直旋螺杆泵系统动力学特性仿真 |
| 5.2.1 系统的仿真模型 |
| 5.2.2 系统仿真结果 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 工作总结与展望 |
| 6.1 全文工作总结 |
| 6.2 今后研究工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文情况 |
（4）潜油直驱螺杆泵系统分析与优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 潜油直驱螺杆泵采油技术的发展现状 |
| 1.2.1 潜油直驱螺杆泵的发展进程 |
| 1.2.2 潜油直驱螺杆泵优化方法研究现状 |
| 1.2.3 潜油直驱螺杆泵工况诊断方法研究现状 |
| 1.3 潜油直驱螺杆泵特点 |
| 1.4 研究内容 |
| 1.5 研究方法和技术路线 |
| 第2章 潜油直驱螺杆泵系统优化设计方法研究 |
| 2.1 潜油直驱螺杆泵系统组成及工作原理 |
| 2.1.1 潜油直驱螺杆泵系统组成 |
| 2.1.2 螺杆泵的工作原理 |
| 2.2 螺杆泵的工作特性曲线及影响因素 |
| 2.2.1 螺杆泵工作参数的确定 |
| 2.2.2 螺杆泵的工作特性曲线 |
| 2.2.3 螺杆泵工作特性的影响因素分析 |
| 2.3 潜油直驱螺杆泵的选型及优化设计 |
| 2.3.1 潜油直驱螺杆泵的选择 |
| 2.3.2 潜油直驱螺杆泵井配套设施的选配 |
| 2.3.3 优化设计步骤 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 潜油直驱螺杆泵工况诊断方法研究 |
| 3.1 主要工况形式和特征 |
| 3.2 诊断特征参数分析 |
| 3.2.1 特征参数的选择 |
| 3.2.2 特征参数的分析 |
| 3.3 分类算法 |
| 3.4 K-means算法原理 |
| 3.5 诊断模型的建立 |
| 3.6 测试集的建立与准确度验证 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 潜油直驱螺杆泵系统优化与工况诊断模块 |
| 4.1 潜油直驱螺杆泵系统优化模块 |
| 4.1.1 系统优化模块程序设计 |
| 4.1.2 系统优化模块操作界面 |
| 4.1.3 优化实例 |
| 4.2 潜油直驱螺杆泵井工况诊断模块 |
| 4.2.1 工况诊断模块程序设计 |
| 4.2.2 工况诊断模块操作界面 |
| 4.2.3 工况诊断实例 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（5）螺杆泵井工况分析与应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究目的及意义 |
| 1.2 螺杆泵采油工艺的应用与发展 |
| 1.3 螺杆泵井工况诊断技术现状 |
| 1.4 螺杆泵井工况诊断存在的问题 |
| 1.5 研究内容及主要创新点 |
| 1.5.1 研究内容 |
| 1.5.2 主要创新点 |
| 第2章 螺杆泵采油井介绍及工况诊断的理论模型 |
| 2.1 螺杆泵采油井介绍 |
| 2.1.1 螺杆泵工作原理 |
| 2.1.2 螺杆泵的种类与特点 |
| 2.1.3 螺杆泵井工况类型 |
| 2.2 工况诊断的理论模型 |
| 2.2.1 特征参数的选取 |
| 2.2.2 静力学模型 |
| 2.2.3 抽油杆动力学模型 |
| 2.2.4 光杆扭矩、轴向力的合理区间 |
| 2.2.5 光杆扭矩、轴向力的极限区间 |
| 2.2.6 螺杆泵井工况综合分析法 |
| 2.2.7 油压参数测试分析 |
| 2.2.8 电机工况诊断 |
| 第3章 配套软件及相关设备的研发 |
| 3.1 测试诊断软件 |
| 3.2 测试诊断设备 |
| 3.2.1 设备的原理 |
| 3.2.2 设备的构成 |
| 3.3 软件及设备的功能 |
| 第4章 综合测试诊断技术的现场应用 |
| 4.1 螺杆泵井生产现状 |
| 4.2 现场测试诊断模型的应用 |
| 4.2.1 测试步骤与需要获得参数 |
| 4.2.2 油管漏失 |
| 4.2.3 泵漏失 |
| 4.2.4 油井结蜡 |
| 4.2.5 定子脱胶 |
| 4.2.6 工作参数偏低 |
| 4.2.7 定子溶胀 |
| 4.2.8 抽油杆断脱 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的学术成果 |
| 致谢 |
| 附表 |
（6）机采井经济生产潜力评价与优化决策（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究目的及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 测试资料甄别模型研究 |
| 1.2.2 机采井动液面计算模型研究 |
| 1.2.3 机采井生产参数优化模型研究 |
| 1.2.4 油井生产潜力评价模型研究 |
| 1.3 主要研究内容及技术关键 |
| 1.3.1 主要研究内容 |
| 1.3.2 技术关键与创新点 |
| 1.4 技术路线 |
| 第二章 测试资料甄别模型研究 |
| 2.1 油井生产测试资料甄别 |
| 2.1.1 历史发展规律拟合甄别法 |
| 2.1.2 区间估计法 |
| 2.1.3 逻辑关系法 |
| 2.1.4 抽油机井示功图数据甄别 |
| 2.2 实例计算分析与应用 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 机采井动液面计算模型研究 |
| 3.1 抽油机井动液面计算模型研究 |
| 3.1.1 动液面计算模型研究 |
| 3.1.2 动液面求解步骤 |
| 3.2 地面驱动螺杆泵井动液面计算模型研究 |
| 3.2.1 电功率与光杆扭矩关系模型 |
| 3.2.2 动液面计算模型 |
| 3.2.3 动液面计算步骤 |
| 3.3 电泵井动液面计算模型研究 |
| 3.3.1 动液面计算 |
| 3.3.2 动液面求解步骤 |
| 3.4 动液面计算结果自修正 |
| 3.5 实例计算分析 |
| 3.5.1 抽油机井动液面计算分析 |
| 3.5.2 地面驱动螺杆泵井动液面计算分析 |
| 3.5.3 电泵井动液面计算分析 |
| 3.6 小结 |
| 第四章 机采井生产参数优化模型研究 |
| 4.1 机采井技术经济指标研究 |
| 4.1.1 产液量 |
| 4.1.2 X量效率 |
| 4.1.3 系统效率 |
| 4.1.4 动液面 |
| 4.1.5 系统输入功率 |
| 4.1.6 设备利用率 |
| 4.1.7 检泵周期 |
| 4.1.8 经济指标 |
| 4.2 抽油机井生产优化模型 |
| 4.2.1 设计理论模型与方法 |
| 4.2.2 抽油机井生产优化流程 |
| 4.3 地面驱动螺杆泵井生产优化模型 |
| 4.3.1 设计理论模型与方法 |
| 4.3.2 地面驱动螺杆泵井生产优化流程 |
| 4.4 电泵井生产优化模型 |
| 4.4.1 设计理论与方法 |
| 4.4.2 电泵井生产优化流程 |
| 4.5 实例计算分析 |
| 4.5.1 抽油机井生产参数优化计算分析 |
| 4.5.2 地面驱动螺杆泵井生产参数优化计算分析 |
| 4.5.3 电泵井生产参数优化计算分析 |
| 4.6 小结 |
| 第五章 油井生产潜力评价模型研究 |
| 5.1 油井系统效率宏观控制图研究 |
| 5.1.1 抽油机井系统效率宏观控制图研究 |
| 5.1.2 地面驱动螺杆泵井系统效率宏观控制图研究 |
| 5.1.3 电泵井系统效率宏观控制图研究 |
| 5.2 油井系统效率统计分析研究 |
| 5.3 潜力评价指标与决策分析研究 |
| 5.3.1 潜力评价指标分析 |
| 5.3.2 基于潜力评价指标的决策原则 |
| 5.4 小结 |
| 第六章 软件设计与计算分析 |
| 6.1 软件设计 |
| 6.1.1 软件简介 |
| 6.1.2 软件模块及功能介绍 |
| 6.2 计算分析 |
| 6.2.1 机采井经济生产潜力评价与优化决策流程 |
| 6.2.2 机采井经济生产潜力评价与优化决策计算分析 |
| 6.3 小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间获得的学术成果 |
| 致谢 |
| 附录 |
（7）基于区块整体效益的油井生产优化技术（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 前言 |
| 1.1 研究目的及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 技术、经济评价指标研究与应用 |
| 1.2.2 抽油机井生产参数优化模型研究 |
| 1.2.3 螺杆泵井生产参数优化模型研究 |
| 1.2.4 电泵井生产参数优化模型研究 |
| 1.2.5 基于区块整体效益的油井生产优化设计模型研究 |
| 1.3 主要研究内容与技术路线 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 拟解决的关键性问题 |
| 1.3.3 技术路线 |
| 1.4 研究的创新性 |
| 第二章 技术经济指标的确定及其计算模型研究 |
| 2.1 效益评价方法 |
| 2.1.1 单指标效益评价法 |
| 2.1.2 多指标效益综合评价法 |
| 2.2 技术指标 |
| 2.2.1 产油量 |
| 2.2.2 泵效 |
| 2.2.3 系统效率 |
| 2.2.4 区块总能效指标 |
| 2.3 经济指标 |
| 2.3.1 吨油耗电量 |
| 2.3.2 吨油运行成本 |
| 2.3.3 吨油操作成本 |
| 2.3.4 吨油完全成本 |
| 2.4 区块效益综合评价模型 |
| 2.5 实例计算与分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 机采井生产动态模拟模型研究 |
| 3.1 基本理论 |
| 3.1.1 物理系统组成 |
| 3.1.2 油井流入动态计算模型 |
| 3.1.3 井筒多相流动规律 |
| 3.1.4 井筒流体温度场计算模型 |
| 3.1.5 物性参数计算模型 |
| 3.1.6 沉没压力计算模型 |
| 3.2 抽油机井生产动态模拟 |
| 3.2.1 悬点载荷计算 |
| 3.2.2 抽油杆柱强度校核 |
| 3.2.3 最大扭矩计算 |
| 3.2.4 电机选择 |
| 3.2.5 生产参数优化设计与动态模拟 |
| 3.3 地面驱动螺杆泵井生产动态模拟 |
| 3.3.1 抽油杆柱轴向载荷计算模型 |
| 3.3.2 井下抽油杆柱扭矩分析 |
| 3.3.3 抽油杆柱综合强度计算模型 |
| 3.3.4 电机选择 |
| 3.3.5 生产参数优化设计与动态模拟 |
| 3.4 潜油电泵井生产动态模拟 |
| 3.4.1 下泵深度 |
| 3.4.2 泵的特性曲线的校正 |
| 3.4.3 级数、泵内增温、泵功率和效率的计算 |
| 3.4.4 设备选择 |
| 3.4.5 生产参数优化设计与动态模拟 |
| 3.5 自修正理论 |
| 3.6 实例计算与分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 基于区块整体效益的油井生产优化设计模型研究 |
| 4.1 单井最低吨油完全成本与产油量关系模型 |
| 4.1.1 目标函数 |
| 4.1.2 约束条件 |
| 4.1.3 优化设计模型 |
| 4.1.4 单井不同产量时最低吨油完全成本仿真优化 |
| 4.2 基于区块整体效益的油井生产优化设计模型 |
| 4.2.1 目标函数 |
| 4.2.2 约束条件 |
| 4.2.3 优化数学模型 |
| 4.3 实例计算与分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 “基于区块整体效益的油井生产优化技术”软件开发 |
| 5.1 软件设计 |
| 5.1.1 软件基础信息简介 |
| 5.1.2 软件功能分析 |
| 5.2 软件使用界面 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间获得的学术成果 |
| 致谢 |
（8）大数据在油井举升工艺优化设计中的应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状概述 |
| 1.2.1 举升方式优化设计国内外研究现状 |
| 1.2.2 大数据技术的发展现状 |
| 1.2.3 大数据在石油行业的现状 |
| 1.3 论文研究内容及技术路线 |
| 1.3.1 论文研究内容 |
| 1.3.2 论文的技术路线 |
| 1.4 论文研究创新点 |
| 第二章 油井举升方案评价指标的研究 |
| 2.1 常见的举升方式简介 |
| 2.2 基础评价指标的构建 |
| 2.2.1 评价指标的构建原则 |
| 2.2.2 基础评价指标集的构建 |
| 2.3 基础评价指标的分析与计算 |
| 2.4 评价指标体系的建立 |
| 2.4.1 ISM模型 |
| 2.4.2 利用ISM建立评价指标子系统 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 数据预处理方法 |
| 3.1 基于加权CNN的样本选取方法 |
| 3.1.1 基于CNN规则的样本选取方法 |
| 3.1.2 基于加权CNN的样本选取方法 |
| 3.1.3 实例验证 |
| 3.2 基于改进LOF方法的异常值检测 |
| 3.2.1 局部异常因子算法(LOF) |
| 3.2.2 改进的LOF算法 |
| 3.2.3 实例验证 |
| 3.3 基于改进的K近邻方法的缺失值补全 |
| 3.3.1 K近邻补全算法 |
| 3.3.2 改进的K近邻补全算法 |
| 3.3.3 改进的K近邻方法预测单井原油产量 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 深度学习模型 |
| 4.1 深度学习模型简介 |
| 4.2 网络的训练策略 |
| 4.2.1 贪心逐层初始化策略 |
| 4.2.2 单层网络的训练策略 |
| 4.3 深度信念网络 |
| 4.3.1 RBM定义与模型 |
| 4.3.2 深度信念网络 |
| 4.4 深度自动编码器 |
| 4.4.1 深度自编码器的基本原理 |
| 4.4.2 稀疏自编码器 |
| 4.4.3 堆栈式自编码器的设计 |
| 4.5 网络的参数训练算法 |
| 4.5.1 BP算法 |
| 4.5.2 LM-BP算法 |
| 4.6 Softmax分类器 |
| 4.7 深度学习模型的设计 |
| 4.7.1 样本数据的选取 |
| 4.7.2 样本数据的预处理 |
| 4.7.3 网络节点数的确定 |
| 4.7.4 激活函数的选取 |
| 4.7.5 预训练方法选取 |
| 4.7.6 实验结果及分析 |
| 4.8 本章小结 |
| 第五章 基于主成分分析-灰色关联法的评价模型 |
| 5.1 主成分分析法 |
| 5.2 灰色关联法 |
| 5.3 主成分分析-灰色关联评价模型 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 软件开发与综合实例 |
| 6.1 软件开发 |
| 6.1.1 开发环境选择 |
| 6.1.2 软件整体功能介绍 |
| 6.1.3 软件运行流程图 |
| 6.1.4 软件主要功能模块实现 |
| 6.2 综合实例 |
| 6.2.1 举升方案的初选 |
| 6.2.2 举升方案的终选 |
| 6.3 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 攻读硕士学位期间取得的学术成果 |
| 致谢 |
（9）双空心抽油杆螺杆泵热采试油系统设计及应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的目的及意义 |
| 1.2 螺杆泵现状分析 |
| 1.2.1 螺杆泵发展史 |
| 1.2.2 国外研究现状 |
| 1.2.3 国内研究现状 |
| 1.3 课题的主要研究内容及拟解决的关键性问题 |
| 1.4 研究方法及技术路线 |
| 第二章 双空心抽油杆螺杆泵热采试油系统设计思路 |
| 2.1 螺杆泵工作原理 |
| 2.2 稠油热采试油的设计理念 |
| 2.3 双空心抽油杆螺杆泵试油工艺的设备组成 |
| 2.4 双空心抽油杆螺杆泵工作特性和理论参数 |
| 2.5 本章小节 |
| 第三章 加热系统优化设计 |
| 3.1 加热系统结构与原理 |
| 3.2 水循环加热系统相与旧式电缆插入式加热系统对比 |
| 3.3 双空心抽油杆的优化设计 |
| 3.3.1 双空心抽油杆的设计思路 |
| 3.3.2 双空心抽油杆的设计参数 |
| 3.3.3 双空心抽油杆的受力分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 井口驱动系统优化设计 |
| 4.1 井口驱动系统的结构组成和主要功能 |
| 4.2 变频直驱驱动头和旧式皮带侧驱驱动头对比 |
| 4.3 电控柜优化设计 |
| 4.4 井口驱动系统的安全防护 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 井下系统优化设计 |
| 5.1 泵筒及转子的优化设计 |
| 5.2 配套设备的优化设计 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 双空心抽油杆螺杆泵热采试油现场试验 |
| 6.1 双空心抽油杆螺杆泵现场试验 |
| 6.1.1 留XX井施工概况 |
| 6.1.2 西XX井施工概况 |
| 6.1.3 唐XX井施工概况 |
| 6.1.4 唐XX井施工概况 |
| 6.1.5 阿XX井施工概况 |
| 6.2 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的学术成果 |
| 致谢 |
（10）大港油田滨深24区块举升工艺技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究的目的及意义 |
| 1.2 国内外举升工艺研究现状 |
| 1.3 本文研究的主要内容 |
| 第二章 滨深24区块举升方式选择 |
| 2.1 滨深24区块概况 |
| 2.2 滨深24区块试油试采及生产情况 |
| 2.3 国内外常用举升工艺优缺点对比 |
| 2.4 适用条件及应用现状对比 |
| 2.5 滨深 24 区块举升工艺技术要求 |
| 2.6 滨深24 区块举升工艺选择 |
| 2.7 小结 |
| 第三章 滨深24区块自喷井生产工艺研究 |
| 3.1 油井流动状态研究 |
| 3.2 .油井产能分析 |
| 3.3 自喷工作制度确定 |
| 3.4 自喷井生产维护 |
| 3.5 小结 |
| 第四章 滨深24区块抽油机举升工艺优化研究 |
| 4.1 自喷转抽时机确定 |
| 4.2 抽油参数优选 |
| 4.3 抽油杆柱优化设计研究 |
| 4.4 抽油设备选择及工作制度优化研究 |
| 4.5 配套技术优化研究 |
| 4.6 小结 |
| 第五章 现场试验 |
| 5.1 自喷井试验应用 |
| 5.2 抽油机井试验应用 |
| 5.3 小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读工程硕士学位期间取得的学术成果 |
| 致谢 |
四、油井供液能力和螺杆泵抽汲能力的匹配（论文参考文献）
- [1]电动潜油螺杆泵系统故障诊断研究[D]. 徐书凡. 东北石油大学, 2020(03)
- [2]超长冲程抽油系统杆泵结构优化与仿真分析研究[D]. 何鹏飞. 西安石油大学, 2020(10)
- [3]抽油杆直接驱动的直旋螺杆泵设计[D]. 蒋文祥. 扬州大学, 2019(01)
- [4]潜油直驱螺杆泵系统分析与优化[D]. 董晴. 中国石油大学(北京), 2019(02)
- [5]螺杆泵井工况分析与应用研究[D]. 宋贾利. 中国石油大学(华东), 2018(09)
- [6]机采井经济生产潜力评价与优化决策[D]. 肖良飞. 中国石油大学(华东), 2018(07)
- [7]基于区块整体效益的油井生产优化技术[D]. 李奇. 中国石油大学(华东), 2018(07)
- [8]大数据在油井举升工艺优化设计中的应用研究[D]. 彭旋. 中国石油大学(华东), 2018(07)
- [9]双空心抽油杆螺杆泵热采试油系统设计及应用研究[D]. 文宏武. 中国石油大学(华东), 2017(07)
- [10]大港油田滨深24区块举升工艺技术研究[D]. 杨永青. 中国石油大学(华东), 2017(07)