一、同位素测厚仪的合金曲线标定方法的研究（论文文献综述）
吴轩仪[1]（2020）在《基于碳纳米管X射线测厚仪的研究》文中认为本文从X射线测厚仪的实际应用需求和研发需要出发,对X射线测厚仪的工作原理、X射线源的制备、X射线接收装置的选型、测厚系统软件设计等方面进行了深入研究和探讨。本文首先阐述了X射线测厚仪的工作原理和性能指标,研究分析了目前国内实际应用的X射线测厚仪存在的缺陷,指明了本文X射线测厚仪的设计的目标和方向;本文分析了碳纳米管冷阴极X射线源在X射线测厚仪应用上的优势,并完成了碳纳米管X射线源阴极的制备,对X射线源制备工艺进行了优化设计,最终制备得到了形貌和性能都较好的碳纳米管阵列,在此基础上,完成了X射线源的封装;对X射线接收装置进行了细致分析和综合比较,完成了X射线探测器及数字脉冲处理器的选型;对X射线测厚系统的软件部分进行了设计,主要包括参数设置模块和厚度监测模块;最后对碳纳米管X射线测厚仪进行了组装和测试,测试结果表面研制的X射线测厚仪达到了设计目标。取得的主要结论如下:（1）采用工艺优化过后的微波等离子体增强化学气相沉积法制备得到的碳纳米管阵列,制备得到了形貌和发射性能都较为理想的碳纳米管X射线管阴极,通过场发射性能测试,结果表明制备得到的碳纳米管X射线阴极的开启电压为1.49kV,最大发射电流为225μA,电流密度可以达到34.3A/cm2。在此基础上完成了X射线源的封装。（2）针对X射线测厚仪的X射线接收装置及数据处理模块,通过对常用X射线探测器的分析和对比,本文最终选用分辨率高、无需制冷、体积小巧的SDD探测器,数字脉冲处理器选取DPP2型,可实现信号的放大、滤波、AD转换等功能。（3）在X射线测厚系统的软件设计过程中,首先对参数设置模块和厚度监测模块进行了设计,参数设置模块实现了设置参数并测量入射前后的X射线谱的功能,厚度检测模块可以选择校准曲线并实时测量和显示厚度结果。（4）在完成X射线测厚系统的硬件系统制备、选型以及软件系统的设计调试之后,将碳纳米管X射线测厚仪的X射线源、高压电源、X射线探测器、数字脉冲处理器、探测器稳压电源及上位机进行了组装。组装完成后进行X射线测厚仪透射法测量及反射荧光法测量的实验和对比分析,测试结果表明:设计制备的碳纳米管X射线测厚仪达到了预期的厚度测量效果。
徐维荣,范佳程,王石刚[2]（2017）在《X射线测厚仪射源电压对测量的影响》文中提出X射线测厚仪是板带钢轧制过程中质量控制的关键仪器,为了保持良好的测量精度及测量灵敏度,需要根据测量厚度设置合适的射源电压。但射源电压的设置往往根据工人的经验,缺少实际依据。文章选取了普通多项式拟合模型作为曲线标定的模型,讨论了不同厚度的钢板在不同射源电压下的测量精度及测量灵敏度,并给出了如何设定最佳射源电压的依据,具有广泛的应用价值。
徐维荣[3]（2017）在《轧钢X射线测厚仪在线测量方法的研究》文中研究说明轧钢是整个冶金工业的重要环节,测厚仪是轧钢生产线上厚度控制系统的核心设备。由于X射线测厚仪具有精度高、能量可调、性噪比高、响应时间快的特点,而成为轧钢测厚首选。然而目前国产X射线测厚仪普遍存在精度不高,系统功能不完善等缺陷,故国内大部分轧钢生产线上使用国外公司的X射线测厚仪,维护成本大且监控管理界面不适合中国人操作习惯,给现场生产添加了诸多不便。为此,本文对轧钢X射线测厚仪在线测量的关键技术进行深入研究,为研发具有自主知识产权的高精度、稳定性好、系统功能完善的X射线在线测厚系统提供理论指导。首先,论文依据X射线测厚仪的工作原理及轧钢生产线的实际情况,制定了X射线测厚仪的标定流程。在分析目前常用的普通多项式拟合模型特点的基础上,提出了衰减系数多项式曲线标定模型,并通过实验数据对比两种标定模型的效果,结果表明新模型比普通多项式拟合模型精度更高,适应性更强。另外,分别讨论了射源电压对测量精度及灵敏度的影响,进而给出了测量不同厚度钢板时设定最佳射源电压的依据。其次,重点分析射源能量变化、带钢与测厚仪的相对位置变化以及合金成分差异对测厚仪测量精度的影响,并提出了相应的补偿方法,通过实验验证补偿效果。另外对多项式模型和衰减系数多项式模型提出各自的综合补偿模型,有效地提高了X射线测厚仪在线测量精度,同时为误差补偿策略的制定奠定了基础。然后,针对轧钢生产线工艺特点,结合X射线测厚系统功能与技术指标,设计了以工控机、PLC、Profibus-DP现场总线为核心的分布式测厚系统总体方案。并对系统的主要硬件C型架,PLC主站及从站进行了详细设计。在此基础上分别以STEP7、LABVIEW为平台,开发PLC控制软件和服务器监控软件,实现了X射线测厚仪与轧钢厚度控制系统的无缝连接。最后,依据国家《X射线测厚仪检定规程》（JJG480-2007）对所研制的X射线测厚系统的重复性、示值误差以及示值漂移性能指标进行了测试,达到国家标准。另外,对分辨率、灵敏度等方面也进行了分析评估,满足设计指标。本文研发的X射线测厚系统已在实验室条件下运行良好,目前准备安置于轧钢生产线试运行。本文研究成果对后续研发横向厚度分布测量系统奠定了坚实基础。
张晓敏,吴志芳[4]（2016）在《基于能谱等效的合金补偿方法研究》文中提出针对连续能谱X射线厚度测量中的合金补偿问题,利用能谱等效思想,根据单能射线下合金补偿系数与射线能量之间及连续能谱射线下合金补偿系数与材料厚度之间均存在单值对应关系,以合金补偿系数为参考,将连续能谱射线下的合金补偿问题转化为单能射线下的合金补偿问题。提出了系统标定、厚度标定、单能标定及能量等效的具体方案。利用蒙特卡罗程序建立了适用于X射线厚度测量的仿真模型,对能谱等效结果进行了验证。结果表明,30种不锈钢材料板按能谱等效结果进行合金补偿后,厚度测量相对误差90%以上小于0.1%,表明基于能谱等效思想的合金补偿方法可行性高、适用性广。该方法中的能谱等效结果对连续能谱射线硬化研究有参考意义。
蔡勇[5]（2016）在《X射线测厚仪在轧钢中应用研究》文中研究说明钢铁工业作为基础产业在国民经济中占有重要位置,其中板带钢的轧制是冶金业生产中不可或缺的重要环节。同时在衡量板带钢质量时厚度是要求最严格也是最直接的指标之一,只有精确地测量厚度,才能为板材的厚度测量控制系统提供精确的参数,这奠定了测厚仪在轧钢生产中的重要地位,影响着产品的精度和生产效率。射线测厚仪因其稳定性好、测量精度高等诸多特点,被广泛应用于工业在线厚度测量中,其中X射线测厚仪相比于同位素测厚仪具有更好的安全性、测量精度高以及性噪比高等优点,近年被越来越多使用在轧钢现场,并逐渐占领市场。本课题的研究主要包括对硬件电路进行设计以及改善算法建立拟合模型从而提高测量精度与测量的稳定性。首先,软件上解决了X射线曲线标定以及数据拟合模型的设计问题,为了提高板材及带材厚度测量的精度,提出了一种基于双指数模型的改进型差分进化算法进行数据拟合,并结合多项式数据拟合算法,减小了测量的相对误差。其次,介绍了高压电源的硬件电路设计,采用了一种新型移相控制零电压开关PWM变换器实现软开关,并结合双向倍压整流技术,设计了70KV可调恒压恒流的高压电源,采用交流电流非饱和控制灯丝电流达到恒流,延长了X射线管的寿命,双向倍压,减少耐压电压等级。最后,对厚度拟合单元进行了设计,对各部分做了介绍,并对其中主要的组成电路进行设计,使更好地对数据进行处理完成对数据的拟合,下位机采用STM32F4微控制器（cortex-M4核）,因其突出的数据处理与运算能力,能较好完成对信号的采集与处理,并最终实现算法。本系统已完成实物样机的设计与制造,在实验室条件下测量了0-4mm钢材。在0-1mm范围内时,测量结果精度达到0.001mm,反应时间优于5ms,完全满足轧钢现场的测量要求。
姚磊[6]（2016）在《X射线实际应用中相关介绍及分析》文中进行了进一步梳理文章主要是根据X射线与物质的相互作用原理来对X射线测厚系统的改进使技术的研究。主要的工作是参照国内相关厂家的设计制造经验,并结合国内外相关的研究,通过研究影响X射线测厚仪稳定性与测量精度的各因素,并进行全面具体的分析,然后根据分析得出一些可以提高X射线测厚仪测量精度与稳定性的方法,从而对X射线测厚仪提出了一个较系统的改进与维护方案,最后通过一定的测试测量与数据分析,得出改进措施是合理有效的。
张晓敏,吴志芳,张玉爱,苗积臣[7]（2015）在《基于单能射线的厚度测量系统合金补偿研究》文中研究指明针对高精度射线在线检测技术中存在的合金补偿问题,提出了窄束单能入射射线下合金补偿的理论计算公式,找出了合金补偿系数和厚度之间的规律。通过实验方法测量了实际系统中的合金补偿系数,验证了理论分析的正确性。利用蒙特卡罗程序MCNP5建立几何模型进行仿真实验,结果和理论分析相一致,与实验结果亦相似,说明几何模型能准确反映实际情况,可替代实验。对实验和仿真结果按照理论参考值进行合金补偿,补偿效果明显,1.25 MeV射线能量下304不锈钢相对测量误差从约1%减小至约0.1%。
黄龙[8]（2012）在《热连轧厚度测量系统》文中提出在钢铁工业中，板带钢的轧制一直以来都是整个冶金工业的重要的环节。在整个板带钢轧制生产线中，成品带钢的各种质量指标：厚度、板形、宽度等决定了带钢的价值。厚度是衡量带钢的重要的质量指标之一，被国内外的冶金行业广泛关注。对钢铁板带产品的规格和质量来说，轧制设备的自动化测量水平在热轧生产中占有重要地位，只有精确的测量，才能保证轧钢机厚度自动控制系统得到准确的参数，影响着产品的精度和生产效率。生产出的产品不仅要符合质量要求还必须考虑到成本。单片机作为一种使用非常广泛，功能比较全面的微控制器，广泛应用在化工、建筑、冶金等各种工业领域。本文以单片机为下位机处理器，对测量系统的硬件电路进行了分析和设计，并设计了上位机界面。首先，介绍了X射线测厚仪的结构组成及工作原理，在了解X射线透射物质后衰减规律的基础上，详细阐述了测厚仪的X射线的产生装置原理、检测装置原理及其影响X射线稳定的因素，并得到测厚仪的原理公式，同时从光谱中分析了X射线源管电压管电流对于X射线强度的影响。其次，在软件设计上解决了X射线标定曲线、计算多项式系数的功能，本文在最小二乘曲线拟合方法的基础上，采用分段的方法对数据进行处理，从而减小由于X射线衰减规律的变化而导致的误差，大大提高了系统的测量范围。同时分析影响测厚仪的干扰因素，如合金成分、坏境温度、灵敏度和分辨率的影响，并介绍几种合金补偿与温度补偿的措施，提高测厚仪的测量精度。再次，设计了系统的硬件。下位机使用STC89C52单片机，在离线状态下利用历史数据使用可调电阻模拟X射线测厚仪检测装置输出端的工作情况。前端电路采用ICL7650芯片设计放大电路，滤波电路对各种干扰信号进行屏蔽。采集转换模块使用AD7810芯片，对模拟信号进行10位AD转换，保证系统的分辨率，同时利用单片机的串行接口电路与上位机通信。最后，设计了上位机人机交互界面，实现监控、曲线标定、补偿误差的功能。同时设计了系统的程序流程，经过系统的调试并验证了系统的可行性。
黄俏音,杨溪林,李小钢,邱忠义[9]（2009）在《X射线测厚仪曲线标定方法的研究》文中进行了进一步梳理简要介绍X射线测厚仪的系统组成、测量流程及各种基本功能。重点介绍X射线测厚仪的测量原理及数学模型,并根据数学模型进行推导及假设,提出提高测量精度的合金曲线标定方法,并在实验中与国外X射线测厚仪合金曲线标定方法进行了比较,验证了其可行性。
娄凤君[10]（2009）在《X射线测厚仪的研究与实现》文中认为本论文利用X射线与物质相互作用的原理对X射线测厚仪的标定方法进行了改进,根据国外的经验设计了一套以射线源、C型架、冷却装置、系统控制及采集等为主体的精度较高,工作较稳定的X射线测厚设备,提高了测量精度。通过X射线穿过物质时,强度的衰减与物质厚度的关系来测量厚度。主要的工作如下:首先介绍了测厚仪的发展过程及现状,然后从理论上研究了测厚仪的工作原理。本文的重点是X射线吸收的理论计算。在这部分讨论了连续X射线谱的硬化,及硬化对测厚造成的影响。由于能谱的硬化,物质对X射线的吸收系数随着厚度的增加而减小,从而导致了厚度测量精确度的降低。为了提高精确度,采用“等效单能谱”来代替全能谱进行理论计算。实验中对X射线管加25kV与30kV管电压,使不同强度X射线穿过一系列铝箔后,利用数据采集系统进行模拟量电压采集。利用X射线在物质中的衰减规律计算得到不同厚度时铝对X射线的吸收系数,并采用多项式法对铝的吸收系数进行标定来消除X射线硬化在实际操作过程中对厚度测量的影响。
二、同位素测厚仪的合金曲线标定方法的研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、同位素测厚仪的合金曲线标定方法的研究（论文提纲范文）
（1）基于碳纳米管X射线测厚仪的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 测厚仪的主要分类 |
| 1.3 X射线源的发展和研究现状 |
| 1.4 X射线测厚仪的发展和研究现状 |
| 1.5 主要研究内容及章节安排 |
| 第二章 碳纳米管X射线测厚仪的基本原理 |
| 2.1 X射线的产生 |
| 2.2 X射线与物质的相互作用 |
| 2.3 X射线测厚仪的工作原理 |
| 2.4 X射线测厚仪精度测量精度的影响因素 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 碳纳米管X射线源的制备 |
| 3.1 碳纳米管结构及特性 |
| 3.2 场致发射原理 |
| 3.3 碳纳米管场发射阴极的制备 |
| 3.3.1 图案光刻 |
| 3.3.1.1 AZ5214E光刻胶特性 |
| 3.3.1.2 光刻 |
| 3.3.2 真空镀膜工艺 |
| 3.3.3 碳纳米管阵列的生长 |
| 3.4 碳纳米管场发射X射线源的制备 |
| 3.4.1 碳纳米管阴极场发射测试 |
| 3.4.2 碳纳米管X射线源封装 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 X射线测厚仪系统设计 |
| 4.1 X射线测厚仪的硬件结构设计 |
| 4.1.1 X射线测厚仪总体结构简介 |
| 4.1.2 X射线探测器的型号选择 |
| 4.1.2.1 气体探测器 |
| 4.1.2.2 半导体探测器 |
| 4.1.3 数字脉冲处理系统 |
| 4.2 X射线测厚系统软件设计 |
| 4.2.1 X射线测厚软件结构框图及简介 |
| 4.2.2 参数设置 |
| 4.2.3 厚度测量 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 X射线测厚仪的实验分析 |
| 5.1 实验测试 |
| 5.1.1 X射线透射法测厚系统 |
| 5.1.2 X射线反射荧光法测厚系统 |
| 5.1.3 测试样品分析 |
| 5.2 结果分析 |
| 5.2.1 X射线透射法测厚 |
| 5.2.2 X射线反射荧光法测厚 |
| 5.2.3 对比分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的成果 |
（2）X射线测厚仪射源电压对测量的影响（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 测厚原理 |
| 2 不同射源电压值下测量精度对比 |
| 3 测量灵敏度 |
| 4 射源电压的选择 |
| 5 结束语 |
（3）轧钢X射线测厚仪在线测量方法的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景和意义 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 课题意义 |
| 1.2 测厚仪技术国内外研究与应用现状 |
| 1.2.1 轧钢测厚仪 |
| 1.2.2 国外研究现状 |
| 1.2.3 国内研究现状 |
| 1.3 测厚仪在线测量关键技术与难点 |
| 1.3.1 曲线标定模型 |
| 1.3.2 测量误差补偿 |
| 1.3.3 性能评估方法 |
| 1.4 主要研究内容与文章结构安排 |
| 1.4.1 主要研究内容 |
| 1.4.2 文章结构安排 |
| 第二章 曲线标定方法的研究 |
| 2.1 标定的必要性 |
| 2.2 曲线标定分类 |
| 2.2.1 外部标定 |
| 2.2.2 内部标定 |
| 2.3 标定流程的制定 |
| 2.4 标定模型与精度分析 |
| 2.4.1 衰减系数多项式模型 |
| 2.4.2 曲线拟合精度分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 误差分析与补偿策略 |
| 3.1 误差影响因素分析 |
| 3.1.1 射源能量变化 |
| 3.1.2 带钢与测厚仪的相对位置变化 |
| 3.1.3 合金成分差异 |
| 3.2 能量补偿 |
| 3.3 位置误差补偿 |
| 3.3.1 带钢与探测器高度补偿 |
| 3.3.2 带钢角度补偿 |
| 3.4 合金误差补偿 |
| 3.4.1 计算法补偿与验证 |
| 3.4.2 实测法补偿与验证 |
| 3.5 综合补偿模型 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 在线测厚系统总体方案 |
| 4.1 总体方案设计 |
| 4.1.1 轧钢生产线工艺流程分析 |
| 4.1.2 测厚系统数据流 |
| 4.1.3 系统功能及性能指标 |
| 4.1.4 测量系统总体结构 |
| 4.2 主要硬件详细设计 |
| 4.2.1 C型架设计 |
| 4.2.2 PLC主从站设计 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 测厚系统软件设计 |
| 5.1 软件系统方案 |
| 5.2 通讯接口设计 |
| 5.2.1 通讯机制设计 |
| 5.2.2 通讯报文制定 |
| 5.3 服务器软件开发 |
| 5.3.1 软件开发环境及程序结构 |
| 5.3.2 曲线标定模块设计 |
| 5.3.3 交互界面设计 |
| 5.4 客户端软件设计 |
| 5.4.1 客户端软件流程设计 |
| 5.4.2 主要模块详细设计 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 系统性能评估 |
| 6.1 计量性能检定 |
| 6.1.1 重复性 |
| 6.1.2 示值误差 |
| 6.1.3 示值漂移 |
| 6.2 分辨率分析 |
| 6.3 灵敏度分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 主要工作与创新点 |
| 7.2 后续研究工作 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间的学术成果 |
（4）基于能谱等效的合金补偿方法研究（论文提纲范文）
| 1合金补偿解析分析及能谱等效方法 |
| 2仿真实验验证 |
| 2.1几何模型 |
| 2.2能谱等效仿真实验 |
| 1)系统标定 |
| 2)厚度标定 |
| 3)单能标定 |
| 4)能量等效 |
| 2.3等效评价及结果分析 |
| 1)方法评价 |
| 2)零厚度对应的等效能量 |
| 3结论 |
（5）X射线测厚仪在轧钢中应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 引言 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 测厚仪的分类与介绍 |
| 1.2.1 非接触式非在线测厚仪 |
| 1.2.2 非接触式在线测厚仪 |
| 1.3 国内外研究现状及分析 |
| 1.4 论文研究内容及章节安排 |
| 第2章 X射线测厚基础与原理 |
| 2.1 X射线的基本性质 |
| 2.1.1 X射线的本质 |
| 2.1.2 X射线的物理特性 |
| 2.1.3 X射线的强度 |
| 2.2 X射线的测厚基础 |
| 2.2.1 X射线的产生及其光谱 |
| 2.2.2 X射线的影响因素 |
| 2.2.3 X射线与物质的相互作用以及衰减规律 |
| 2.3 X射线测厚仪原理分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 X射线测厚仪的算法设计及优化 |
| 3.1 非线性拟合模型 |
| 3.1.1 经典拟合模型 |
| 3.1.2 对数线性拟合模型 |
| 3.1.3 双指数拟合模型 |
| 3.2 算法的设计与改进 |
| 3.2.1 差分优化算法 |
| 3.2.2 算法改进 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 X射线测厚仪的硬件设计 |
| 4.1 X射线测厚仪的系统组成 |
| 4.2 可调节恒压恒流高压电源的设计 |
| 4.2.1 改进高压电源的设计原理 |
| 4.2.2 器件选型与分析 |
| 4.2.3 电源硬件电路的设计 |
| 4.2.4 高压电源性能测试 |
| 4.3 厚度拟合单元实现 |
| 4.3.1 厚度拟合硬件设计 |
| 4.3.2 厚度拟合软件设计 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 系统性能测试与分析 |
| 5.1 标定数据的采集 |
| 5.2 标定数据拟合 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 攻读学位期间研究成果 |
| 致谢 |
（7）基于单能射线的厚度测量系统合金补偿研究（论文提纲范文）
| 1合金补偿及相关理论分析 |
| 2蒙特卡罗模拟实验 |
| 2.1MCNP5几何模型 |
| 2.2模拟结果及处理 |
| 1 ) 系统刻度 |
| 2)304不锈钢模拟结果及合金补偿 系数的测量 |
| 360Co放射源实验研究 |
| 3.1实验平台介绍 |
| 3.2实验结果及处理 |
| 4结论 |
（8）热连轧厚度测量系统（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景 |
| 1.2 测厚技术的发展 |
| 1.2.1 非在线测厚技术 |
| 1.2.2 在线测厚技术 |
| 1.3 本文的主要研究内容 |
| 第二章 X 射线测厚仪原理 |
| 2.1 X 射线的性质 |
| 2.1.1 X 射线的本质 |
| 2.1.2 X 射线的物理特性 |
| 2.1.3 X 射线的强度 |
| 2.2 X 射线的产生条件及影响因素 |
| 2.2.1 X 射线产生的条件 |
| 2.2.2 X 射线的光谱 |
| 2.2.3 影响 X 射线强度的因素 |
| 2.3 X 射线的衰减规律 |
| 2.3.1 X 射线与物质的相互作用 |
| 2.3.2 X 射线的衰减 |
| 2.4 X 射线的测厚原理 |
| 2.4.1 标定原理 |
| 2.4.2 最小二乘应用 |
| 2.5 X 射线测厚仪的基本组成 |
| 2.5.1 X 射线发生器 |
| 2.5.2 X 射线探测器 |
| 2.5.3 其他部分 |
| 本章小结 |
| 第三章 提高测厚仪精度的主要措施 |
| 3.1 影响精度的因素 |
| 3.2 测量精度补偿方法 |
| 3.2.1 合金补偿 |
| 3.2.2 温度补偿 |
| 3.3 灵敏度与分辨率 |
| 本章小结 |
| 第四章 系统下位机的设计 |
| 4.1 系统硬件选型 |
| 4.2 前置信号采集 |
| 4.2.1 放大电路 |
| 4.2.2 滤波电路 |
| 4.3 AD 转换电路设计 |
| 4.4 串口通讯 |
| 4.5 单片机软件设计 |
| 4.5.1 初始化模块 |
| 4.5.2 AD 转换模块 |
| 4.5.3 通信模块 |
| 本章小结 |
| 第五章 系统上位机的设计 |
| 5.1 系统上位机软件设计 |
| 5.1.1 监控界面 |
| 5.1.2 曲线标定模块 |
| 5.1.3 误差补偿模块 |
| 5.1.4 串口通信模块 |
| 5.2 程序流程设计 |
| 本章小结 |
| 第六章 系统调试 |
| 6.1 厚度测量系统结构模型 |
| 6.2 调试结果 |
| 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 |
（10）X射线测厚仪的研究与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 引言 |
| 第二章 测厚仪的种类介绍 |
| 2.1 涡流式测厚仪 |
| 2.2 超声波测厚仪 |
| 2.3 电磁感应测厚仪 |
| 2.4 激光测厚仪 |
| 2.5 红外线测厚仪 |
| 2.6 同位素测厚仪 |
| 2.7 X射线测厚仪 |
| 第三章 X射线测厚仪原理 |
| 3.1 轧钢工艺介绍 |
| 3.2 X射线测厚仪原理 |
| 3.2.1 X射线光谱(X-ray spectrum) |
| 3.2.2 X射线的强度 |
| 3.2.3 X射线与物质相互作用的方式 |
| 3.2.4 X射线的衰减 |
| 第四章 测厚仪总体设计方案及测量方法的描述 |
| 4.1 测厚仪的设计方案 |
| 4.1.1 探测器 |
| 4.1.2 X射线管 |
| 4.1.3 其他部分 |
| 4.2 实验测量方法 |
| 第五章 实验结果与讨论 |
| 第六章 总结 |
| 参考文献 |
| 发表文章 |
| 致谢 |
四、同位素测厚仪的合金曲线标定方法的研究（论文参考文献）
- [1]基于碳纳米管X射线测厚仪的研究[D]. 吴轩仪. 电子科技大学, 2020(01)
- [2]X射线测厚仪射源电压对测量的影响[J]. 徐维荣,范佳程,王石刚. 机电一体化, 2017(07)
- [3]轧钢X射线测厚仪在线测量方法的研究[D]. 徐维荣. 上海交通大学, 2017(09)
- [4]基于能谱等效的合金补偿方法研究[J]. 张晓敏,吴志芳. 原子能科学技术, 2016(09)
- [5]X射线测厚仪在轧钢中应用研究[D]. 蔡勇. 安徽工程大学, 2016(02)
- [6]X射线实际应用中相关介绍及分析[J]. 姚磊. 科技创新与应用, 2016(15)
- [7]基于单能射线的厚度测量系统合金补偿研究[J]. 张晓敏,吴志芳,张玉爱,苗积臣. 原子能科学技术, 2015(05)
- [8]热连轧厚度测量系统[D]. 黄龙. 济南大学, 2012(04)
- [9]X射线测厚仪曲线标定方法的研究[A]. 黄俏音,杨溪林,李小钢,邱忠义. 全国冶金自动化信息网2009年会论文集, 2009
- [10]X射线测厚仪的研究与实现[D]. 娄凤君. 兰州大学, 2009(12)