一、高炉炉渣处理的环保、节水与增效（论文文献综述）
朱睿,李梦军[1]（2020）在《德龙钢铁：传统钢铁行业如何实践共益理念》文中提出德龙是一家2005年在新加坡联交所上市的大型综合实业集团,其主营业务为钢铁。身处这样一个传统行业,在行业前景不够乐观的情况下,德龙不仅没有被关停反而成为了钢铁行业的环保标杆,打破了环保公益与企业利润不可兼得的神话,不仅实现了环保目标又实现了经济效益,同时还提升了员工的满意度,实现了国家提出的供给侧改革的部分目标。德龙钢铁究竟是怎样炼成的?
张福明[2]（2020）在《首钢绿色低碳炼铁技术的发展与展望》文中提出进入新世纪以来,首钢进行了搬迁调整和结构优化。按照新一代可循环绿色低碳钢铁制造工程理念,在河北唐山地区相继建成了首钢股份和首钢京唐两个现代化钢铁制造基地。阐述了首钢炼铁技术绿色低碳发展理念,提出了发展途径和目标,总结了近年来首钢炼铁技术进步和创新实绩。重点论述了烧结料面喷吹蒸汽技术、复合球团制备技术、高比率球团矿高炉冶炼技术以及冶金烟气综合治理与深度净化技术的研究和应用效果。面向未来,结合首钢炼铁技术的发展现状以及绿色低碳发展目标,对首钢炼铁技术的发展趋势进行了探讨和展望。
路明哲[3]（2019）在《熔融冶金渣的冷却及热回收方法与装置的研究》文中研究指明针对传统风淬法处理熔融冶金渣玻璃化率较低、热空气品质低和能耗大的技术难题,本文对在气粉流作用下的熔渣的粒化冷却及余热回收过程进行研究,根据研究结果设计一种新型熔渣粒化冷却及热回收装置,并对装置内冶金渣的热量利用途径进行分析,得到了如下结论:熔渣在粒化冷却过程中应形成玻璃体,其形成取决于熔渣完成凝固前的冷却速率,临界冷却速率为58K·s-1。针对熔渣粒化冷却过程的热力学分析,得到熔渣粒度处于4mm及以上时,实际冷却速率低于临界冷却速率。降低冷却空气温度和在冷却空气中喷入水雾可提升冷却速率,4～5mm及5mm以上熔渣达到临界冷却速率的条件为起始冷却空气温度293K,喷入水雾量分别为0.42kg·s-1和0.34kg·s-1。在对不同粒径的熔渣分段与冷却空气换热的操作条件下,熔渣完成粒化冷却过程用时6.59s;冷却空气升温速率随冷却时间逐渐减小,在7s时接近终点温度854K。对熔渣飞行过程的动力学分析,确定了熔渣飞行空间长度22m,上升高度4m,下降高度11mm,初始飞行角度30°,在此条件下得到了熔渣落点分布规律,熔渣水平飞行距离随粒径的减小而增大,相同熔渣粒径间隔,其水平分布范围随粒径的减小而增加;并且4mm以下熔渣在飞行中即完成凝固,4mm与5mm熔渣分别完成了87%和75%的凝固过程。改进一种新型熔渣粒化与热回收装置,装置结构实现不同温度和流量的冷却空气分段冷却不同粒径的熔渣,大粒径熔渣的冷却空气中单独喷入水雾提高冷却速率,同时翅片式空气冷却夹套降低粒化器壁温,并实现对冷却空气的预热,提高冷却空气出口终温。改进一种新型气固移动床余热回收装置,采用上下两段式结构,上段堆积传热,下段为穿孔斜板传热。对两个装置组成的冶金渣粒化与热回收过程进行整体热平衡分析,冶金渣粒化冷却过程空气终温为854K,移动床余热回收过程空气终温884K,冷却空气对装置内冶金渣显热的综合热回收率为79.91%。
刘栩雯[4]（2018）在《气粉流粒化高炉渣及余热回收工艺的探索》文中进行了进一步梳理随着能源短缺和环境问题的突出,节能降耗、发展循环经济是我国钢铁行业发展的必然趋势。高炉渣作为炼铁生产的副产物,具有很高的余热回收价值和产品利用价值。目前常用水淬法处理高炉渣,既排放有害气体,也造成水资源浪费。现有的干渣法虽然原理可行,但粒化效果不稳定,未能投入大规模使用。本文打破了以水或空气作为单一粒化介质破碎熔渣的束缚,提出以气粉两相流作为粒化介质,依靠粉体较大的惯性冲击力和空气的吹散作用来促进熔渣破碎使其粒化。本文建立了气粉流喷射方法,并设计了完整的气粉流粒化熔融高炉渣及余热回收工艺,期望为钢铁工业技术创新提供思路,引导更节能、有效益的发展生产。在气粉流输送、喷射和熔渣破碎过程的动力学和经济学分析中,确定了气粉流粒化法将300 t/h的熔融高炉熔渣粒化到5 mm粒径以下的最优设计参数匹配如下:粉体粒径为0.81.2 mm,粉体质量流量为16.8 t/h,压缩空气出口压力为1.0 mPa,空气流量为117 Nm3/h,产生的空压机电耗约12.44 kW。若取得相同的熔渣破碎效果,风淬粒化法则需要1.5 mPa空气压力、6700 Nm3/h空气流量,气源电耗约是气粉流粒化法的68倍。在熔渣冷却的热力学分析中,完成了渣滴冷却、渣滴凝固和渣粒冷却过程的热量转换,建立了熔渣和空气温度随动的数学模型,确定了以900℃作为熔渣换热分界温度和分别以360 Nkm3/h、440 Nkm3/h作为一次和二次换热的空气流量。研究发现,与风淬粒化渣相比,被浸入粉体的气粉流粒化渣的传热厚度更薄,可缩短10%以上的换热时间,利于提高粒化渣玻璃体率和减小设备造价。
王得刚,段国建,全强,孟凯彪,陈秀娟[5]（2017）在《高炉长寿节能环保技术简介》文中研究表明本文介绍了若干项高炉长寿节能环保技术,包括第三代板壁一体化冷却结构——朝合式冷却壁、环保底滤高炉炉渣处理系统、新型环保卸料车、高炉炉顶均压煤气回收系统。组合式冷却壁将铜冷却条和冷却壁组合在一起,为高效长寿高炉提供了可靠保障。环保底滤高炉炉渣处理系统具有高效粒化、高效过滤、节省投资、运行成本低、环保效果好等优点。环保卸料车通过弹性密封结构和新型除尘系统的创新设计,很好地解决了高炉槽上的扬尘问题,减少了环境污染。炉顶均压煤气回收系统对高炉炉顶料罐的放散煤气进行回收,能够避免将含尘有毒气体向大气中排放,减轻环境污染,减少能源浪费。
童璐[6]（2018）在《炼铁工艺节能降耗途径的探索研究》文中认为钢铁行业作为全球所有工业化国家的基础工业之一,是衡量国家综合竞争力的重要标志。炼铁工艺作为钢铁冶金的上游工艺,目前占主导地位的生产工艺是高炉炼铁,存在热量消耗巨大、焦炭依赖度高、热能利用率低等问题。本文以实现钢铁行业全产业链的节能降耗为目标,从对炼铁工艺的新视角总结和工艺革新的探索研究以及对炼铁过程热能的高效回收和高价值利用两个维度进行了探索研究。本研究结果为炼铁工业节能途径的探索提供了一些参考。炼铁工艺的新视角总结和革新探索方面,建立了高炉内部化学反应与能量变化的图谱,包含了炼铁过程的主要反应及其吸放热变化、温度分布、浓度分布、物理形态变化、传质传热、速率变化等。对现有高炉工艺存在的问题及改进技术进行了总结,通过计算高炉能量平衡和炼铁系统的成本构成,提出提高高炉内部反应效率、降低焦炭依赖度和副产物余热的回收利用的探索方向。炼铁过程热能的高效回收方面,对熔融渣的粒化换热过程进行了分析,设计出了一套粒化换热装置,分别对熔融渣的凝固过程和粒化过程进行Flunet模拟,得到粒化换热喷嘴压力在0.2 MPa、冷却风速50 m·s-1、初始风温473 K左右时粒化换热效果较好,同时得到粒化凝固过程的运动轨迹、温度变化以及所必须的相应操作。炼铁过程热能的高价值利用方面,探究了热风炉送风温度的影响因素,并根据现有技术缺陷提出了将炉渣余热回收用于提高热风炉送风温度的三种方案,通过与现有的先进技术的分析比较,凸显出本方案的优越性:即能够使得冶金渣的热能回收和热能利用于热风炉两个环节结合达到整个过程和系统的高价值、高效率和低成本。
朱佩璋[7]（2017）在《环保INBA冲渣工艺冲渣水余热回收技术应用》文中研究指明由于高炉环保INBA法冲渣工艺将冲渣时产生的硫份转移到冲渣水中,致使冲渣水较其他工艺的腐蚀性更强,余热更难以回收。介绍了太钢公司根据环保INBA工艺特点及水质,结合试验情况,采用直通无过滤换热器进行冲渣水余热回收,并对渣水换热器的材质与结构进行了调整和更改,工厂小试成功后,在高炉上实施全水量余热回收以进行集中供热;并指出在冲渣水余热回收系统设计中,对外部热负荷配置、换热器位置等应注意的问题。
牛原野[8]（2017）在《金川公司循环经济发展战略研究》文中认为循环经济发展是践行科学发展观,加快产业结构调整,促进扶贫攻坚和农民增收、企业转型升级的专项举措。金川公司是国家发展循环经济的第一批试点单位,是甘肃省发展循环经济的重点企业,在《甘肃省循环经济总体规划》印发后,金川公司按照规划内容,发展有色金属行业循环经济,打造冶金-资源综合利用-冶金化工-新材料、有色金属采选冶-深加工-再生-再加工等产业链,围绕园区循环化改造,建设有色金属新材料循环经济基地。自循环经济实施以来,企业对能源、资源的依赖程度逐渐降低,资源和环境承载能力得到有效的提高,资源环境与经济发展的矛盾得到有效缓解,有力的促进了金川公司转型升级的信心。本文根据有色金属行业发展现状及金川公司发展现状,运用SWOT分析法,分析金川公司循环经济发展中的优势、劣势、机遇和威胁。并根据《甘肃省循环经济总体规划》规定考核的指标为指标,以金川公司资源综合利用、产业链延伸、节能降碳、科技创新、人才引进、制度建设等为战略发展的策略,实证分析这些战略策略相互之间的影响关系以及对公司发展的影响大小。根据它们之间的影响关系及这些战略对公司发展影响的大小来提出符合金川公司实际的循环经济发展战略。
刘超[9]（2015）在《低温废气余热处理钢铁工业污水的实验研究》文中研究表明钢铁工业生产过程是复杂的化工生产过程,往往伴随着“水热共生”的现象。目前,国内大多数钢铁企业生产的工艺路线仍以“长流程”的联合法为主,即烧结、焦化、炼铁、炼钢、轧钢工艺流程,各工序在生产过程中既要排放大量的污水,也会产生丰富的低温废气余热资源。基于上述钢铁工业的生产现状,本文提出了采用减压蒸馏法处理钢铁工业生产过程污水的污水处理工艺,即利用钢铁企业低温废气所携带的显热在负压条件下对生产过程污水进行蒸馏,将低温废气温度降低到150℃C左右,工艺所产蒸馏水回用于工序新水补水,浓缩后的污水排入污水处理中心进行后续处理,这不仅回用了钢铁工业生产过程中的低温废气余热资源,减轻了后续污水处理的压力,更实现了钢铁工业生产过程污水的高效处理与循环使用。本文按工序进行了采用减压蒸馏法的可行性分析,结果表明,除烧结工序外,其它所有工序均满足减压蒸馏法所必须的两个最基本条件,即:工序内部大量待处理的生产过程污水和丰富的低温废气余热资源,使得减压蒸馏法应用于钢铁工业污水处理在理论上是可行的。本文还着重进行了减压蒸馏法处理钢铁工业四种典型工序污水的实验探究,分析了不同污水采用减压蒸馏法进行处理时冷凝水水质随操作参数的变化规律,给出了不同生产污水的处理方案和操作参数,确定了冷凝液和浓缩污水的处理方法。实验分析结果表明,对于焦化综合污水可采用减压蒸馏法和物理吸附法联合工艺进行处理,对于其他三种污水,则可以仅采用减压蒸馏法进行污水处理,总体而言,对于四种污水,操作压力应控制在0.01 MPa～0.03 MPa之间,蒸发率应控制在40%～60%之间。在不改变pH的条件下,四种污水的出水水质均符合要求,因此,不对pH进行调节。处理后的浓缩污水需排入后续的污水处理工序中进行深度处理,达标的冷凝液则可以作为新水补水回用于本工序的生产过程,实现污水循环利用,减少新水的消耗。此外,本文还针对联合了低温废气余热资源利用与生产过程污水处理的减压蒸馏工艺开展小型实验室研究和实例效果分析,实验结果表明,在负压为0.025 MPa,蒸出率为50%的条件下,高炉煤气洗涤污水可以得到有效的预处理,且经计算得出了该减压蒸馏装置的换热效率为39.23%。如将该工艺应用于焦化、炼铁、炼钢和轧钢工序的污水预处理,可分别实现污水减排与回用量为:1235000 t、280600 t、217000 t和510000 t,污水减排率分别为:8.81%、18.62%、13.29%和9.79%。总污水减排量和减排率分别为2242600m3和10%。冷凝液可以回用于工序生产用水,浓缩后的污水也易于处理,一举多得,节水减排,节能降耗。
中冶东方工程技术有限公司,秦皇岛研究设计院[10]（2015）在《节能环保新工艺、新技术》文中进行了进一步梳理一、中冶东方工程技术有限公司秦皇岛研究设计院简介中冶东方工程技术有限公司秦皇岛研究设计院（简称中冶东方秦皇岛院）地处美丽的滨海城市秦皇岛,是原冶金部包头钢铁设计研究总院（中冶东方前身）于1985年成建制搬迁至秦皇岛的分支机构。主要承揽工程总承包（EPC）、工程设计和技术咨询业务。中冶东方秦皇岛院设有钢铁工艺、工业炉、冶
二、高炉炉渣处理的环保、节水与增效（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、高炉炉渣处理的环保、节水与增效（论文提纲范文）
（1）德龙钢铁：传统钢铁行业如何实践共益理念（论文提纲范文）
| 以“德”为核心的共益价值观 |
| 寻找企业基因与社会痛点的结合 |
| 让钢铁厂成为4A级景区 |
| 以人为本 |
| 如何做到鱼和熊掌兼得? |
| 精细化的管理 |
| 德龙面临的挑战 |
（2）首钢绿色低碳炼铁技术的发展与展望（论文提纲范文）
| 1 发展理念 |
| 2 主要技术进步与创新 |
| 2.1 多功能复合球团的开发与应用 |
| 2.2 烧结料面喷吹蒸汽技术 |
| 2.3 高比率球团矿冶炼技术 |
| 2.4 冶金烟气综合治理与深度净化 |
| 3 展望 |
| 4 结论 |
（3）熔融冶金渣的冷却及热回收方法与装置的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 冶金渣的产生 |
| 1.2 冶金渣特性与利用现状 |
| 1.2.1 冶金渣组成与基本特性 |
| 1.2.2 冶金渣利用现状 |
| 1.3 冶金渣的粒化及其热能回收技术与发展 |
| 1.3.1 冶金渣的粒化及其热能回收技术 |
| 1.3.2 冶金渣的粒化及其热能回收的发展历程 |
| 1.4 冶金渣的粒化及其热能回收技术难题 |
| 1.5 论文工作的提出及主要研究内容 |
| 1.5.1 论文工作的提出 |
| 1.5.2 研究路线与内容 |
| 第2章 熔渣粒化冷却过程的热力学与动力学分析 |
| 2.1 熔渣的粒度分布 |
| 2.2 玻璃体与结晶体形成机理分析 |
| 2.3 熔渣形成玻璃体的动力学分析 |
| 2.3.1 熔渣凝固过程结晶相 |
| 2.3.2 玻璃体形成的临界冷却速率的计算 |
| 2.3.3 计算与结果分析 |
| 2.4 熔渣粒化过程的热力学分析 |
| 2.4.1 熔渣粒化冷却过程 |
| 2.4.2 熔渣粒化冷却过程的热力学计算 |
| 2.4.3 计算与结果分析 |
| 2.5 熔渣在优化条件下的粒化冷却过程 |
| 2.5.1 熔渣温度 |
| 2.5.2 冷却速率 |
| 2.5.3 凝固速率 |
| 2.5.4 冷却空气温度 |
| 2.6 熔渣飞行动力学与落点分布分析与计算 |
| 2.6.1 熔渣飞行动力学计算 |
| 2.6.2 计算与结果分析 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 熔渣粒化与玻璃体保障装置的构建 |
| 3.1 熔渣粒化与显热回收过程解析 |
| 3.2 熔渣粒化与玻璃体保障装置的单元组成 |
| 3.2.1 粒化器主体单元 |
| 3.2.2 熔渣进料单元 |
| 3.2.3 气粉喷射单元 |
| 3.2.4 熔渣与冷却空气分段换热单元 |
| 3.2.5 粒化器冷却夹套单元 |
| 3.2.6 送风单元 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 粒化渣气固移动床余热回收装置的构建与分析 |
| 4.1 粒化渣气固移动床的构型与单元组成 |
| 4.2 逆流式气固移动床的传热过程解析 |
| 4.2.1 移动床传热模型 |
| 4.2.2 移动床斜板段传热过程解析 |
| 4.2.3 移动床堆积段传热过程解析 |
| 4.3 移动床斜板段的粒化渣流动解析 |
| 4.4 移动床空气流动的阻力计算 |
| 4.5 计算与结果分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 冶金渣粒化与热能回收系统的热量分析 |
| 5.1 冶金渣冷却过程中各阶段放热量的分配 |
| 5.2 冶金渣冷却过程热量的吸收分配 |
| 5.2.1 冷却空气对冶金渣热量的吸收 |
| 5.2.2 喷入水雾对冶金渣热量的吸收 |
| 5.2.3 粉体对冶金渣热量的吸收 |
| 5.2.4 装置及外部大气对冶金渣热量的吸收 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 发表论文和参加科研情况说明 |
| 致谢 |
（4）气粉流粒化高炉渣及余热回收工艺的探索（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 高炉渣的来源 |
| 1.2 高炉渣特性与资源化利用 |
| 1.2.1 化学组成 |
| 1.2.2 矿物组成 |
| 1.2.3 玻璃体结构 |
| 1.2.4 资源利用现状 |
| 1.3 高炉熔渣粒化及余热回收现状 |
| 1.3.1 水淬法 |
| 1.3.2 干渣法 |
| 1.4 高炉熔渣粒化的技术要求与难题 |
| 1.5 课题的提出及研究内容 |
| 1.5.1 课题的提出 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 第2章 气粉流粒化研究 |
| 2.1 风淬粒化机理 |
| 2.1.1 初始破碎过程 |
| 2.1.2 二次破碎过程 |
| 2.2 气粉流粒化机理 |
| 2.3 风淬粒化与气粉流粒化的对比分析 |
| 2.4 气粉流的产生方法 |
| 2.5 气粉流粒化及余热回收工艺 |
| 第3章 气粉流输送及喷射过程的动力学分析 |
| 3.1 压缩空气的产生过程 |
| 3.1.1 空气压缩原理 |
| 3.1.2 压缩空气出口参数计算 |
| 3.2 气力输送过程参数计算 |
| 3.2.1 粉体颗粒的悬浮速度 |
| 3.2.2 气力输送的压力损失 |
| 3.3 气粉流喷射中的速度变化 |
| 3.3.1 喷射出口的气粉流速度 |
| 3.3.2 碰撞点处的空气速度和粉体速度 |
| 3.4 风淬喷射过程的动力学分析 |
| 3.5 结果与讨论 |
| 3.5.1 压缩空气对气粉流输送及喷射过程的影响 |
| 3.5.2 粉气比对气粉流输送及喷射过程的影响 |
| 3.5.3 粉体粒度对气粉流输送及喷射过程的影响 |
| 3.5.4 气粉流喷射与风淬喷射的动力学比较 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 气粉流破碎过程的动力学分析 |
| 4.1 气粉流撞击熔融渣流的动能衰减量 |
| 4.2 气粉流浸入熔融渣流的表面能增加量 |
| 4.3 气粉流浸入熔融渣流的拖曳力做功量 |
| 4.4 熔渣破碎表面能增加量及破碎粒径 |
| 4.5 风淬破碎过程的动力学计算 |
| 4.5.1 熔融高炉渣的韦伯数 |
| 4.5.2 熔渣破碎粒径 |
| 4.6 结果与讨论 |
| 4.6.1 粉体粒径对熔渣破碎的影响 |
| 4.6.2 粉体碰撞速度对熔渣破碎的影响 |
| 4.6.3 液粉比对熔渣破碎的影响 |
| 4.6.4 风淬粒化熔融高炉渣效果分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 气粉流粒化工艺优解 |
| 5.1 气粉流粒化经济学计算 |
| 5.2 气粉流粒化工艺优解 |
| 5.3 风淬粒化工艺优解 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 高炉渣冷却过程的热力学分析 |
| 6.1 熔融高炉渣换热阶段 |
| 6.2 粒化渣的凝固冷却过程 |
| 6.3 粒化渣凝固冷却的热力学计算 |
| 6.3.1 液态渣滴的冷却过程 |
| 6.3.2 液态渣滴的凝固换热过程 |
| 6.3.3 固态渣粒的冷却过程 |
| 6.4 气粉流和风淬粒化渣冷却的差异性 |
| 6.5 结果与讨论 |
| 6.5.1 熔渣凝固过程 |
| 6.5.2 熔渣一次换热过程 |
| 6.5.3 熔渣二次换热过程 |
| 6.5.4 气粉流粒化渣换热过程 |
| 6.6 本章小结 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 发表论文和参加科研情况说明 |
| 致谢 |
（6）炼铁工艺节能降耗途径的探索研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究现状 |
| 1.2.1 炼铁工艺的革新 |
| 1.2.2 炼铁过程的热能回收和利用 |
| 1.3 本课题主要研究内容及研究意义 |
| 1.3.1 主要内容 |
| 1.3.2 研究意义 |
| 第2章 高炉内化学反应与能量转化图谱的构建 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 高炉化学反应与能量转化图谱的建立 |
| 2.2.1 高炉内的反应分布 |
| 2.2.2 高炉内的温度分布 |
| 2.2.3 高炉内的物相分布 |
| 2.3 高炉传质与速率控制模型的建立 |
| 2.3.1 粒径不变的未反应核模型 |
| 2.3.2 粒径变化的未反应核模型 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 炼铁工艺改进的探索研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 高炉炼铁工艺存在的问题 |
| 3.3 高炉炼铁技术发展路线 |
| 3.3.1 原有高炉基础上操作的改进 |
| 3.3.2 工艺的改进 |
| 3.4 高炉能量平衡分析 |
| 3.5 经济成本分析 |
| 3.6 未来突破方向的探索 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 熔融炉渣热能高效回收技术的探索 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 熔融炉渣粒化换热的传热过程 |
| 4.3 熔融炉渣粒化换热装置的设计 |
| 4.4 熔融炉渣的凝固数值模拟 |
| 4.4.1 熔融炉渣的凝固模型 |
| 4.4.2 熔融炉渣的凝固模拟控制方程 |
| 4.4.3 网格划分 |
| 4.4.4 模型、材料参数、操作条件及边界条件的定义 |
| 4.4.5 结果计算与分析 |
| 4.5 炉渣粒化过程的数值模拟 |
| 4.5.1 炉渣粒化过程数值模拟理论基础 |
| 4.5.2 炉渣粒化过程的模型 |
| 4.5.3 熔融炉渣的凝固模拟控制方程 |
| 4.5.4 网格划分 |
| 4.5.5 模型、材料参数、操作条件及边界条件的定义 |
| 4.5.6 结果计算与分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 熔融炉渣热能的炼铁内循环途径探索 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 影响热风炉送风温度的因素 |
| 5.2.1 煤气热值 |
| 5.2.2 氧气浓度 |
| 5.2.3 煤气、助燃空气的预热温度 |
| 5.3 现有提高风温的技术 |
| 5.4 炉渣余热回收利用的方案 |
| 5.4.1 全量中温利用方案 |
| 5.4.2 分量高温空气-前置燃烧匹配利用方案 |
| 5.4.3 预热冶金鼓风 |
| 5.5 技术与经济分析 |
| 5.5.1 技术优势比较 |
| 5.5.2 经济优势比较 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 结论与建议 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 建议 |
| 参考文献 |
| 发表论文和参加科研情况 |
| 致谢 |
（8）金川公司循环经济发展战略研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| abstract |
| 一、绪论 |
| （一）研究背景与研究意义 |
| （二）相关文献综述 |
| （三）论文研究问题 |
| （四）论文结构、研究方法与创新点 |
| 二、基本概念与理论基础 |
| （一）相关概念界定 |
| （二）循环经济相关理论 |
| （三）生态经济学相关理论 |
| 三、金川公司循环经济发展现状及问题 |
| （一）有色金属行业循环经济概况 |
| （二）金川公司概况 |
| （三）金川公司循环经济发展现状 |
| （四）存在问题的成因分析 |
| 四、金川公司循环经济发展战略的制定 |
| （一）金川公司“十三五”循环经济发展目标 |
| （二）公司循环经济发展分析 |
| （三）金川公司循环经济发展战略 |
| 五、金川公司循环经济发展战略实施保障 |
| （一）认真贯彻执行循环经济领域法规制度 |
| （二）积极贯彻落实省市相关政策 |
| （三）积极完善公司循环经济领域管理制度 |
| （四）充分发挥科技支撑作用 |
| （五）加强组织领导与宣传教育 |
| 六、结论与展望 |
| （一）结论 |
| （二）未来展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 致谢 |
| 作者简历 |
（9）低温废气余热处理钢铁工业污水的实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及其意义 |
| 1.2 减压蒸馏法概念原理及研究现状 |
| 1.2.1 减压蒸馏法的概念原理 |
| 1.2.2 减压蒸馏法的研究现状 |
| 1.3 课题研究内容及其方法 |
| 第2章 钢铁工业污水及低温废气余热特征 |
| 2.1 钢铁工业污水及低温废气余热现状 |
| 2.2 钢铁工业污水及低温废气余热特征 |
| 2.2.1 烧结工序污水及低温废气余热特征 |
| 2.2.2 焦化工序污水及低温废气余热特征 |
| 2.2.3 炼铁工序污水及低温废气余热特征 |
| 2.2.4 炼钢工序污水及低温废气余热特征 |
| 2.2.5 轧钢工序污水及低温废气余热特征 |
| 2.3 减压蒸馏法应用于不同生产工序可行性分析 |
| 第3章 减压蒸馏法处理钢铁工业污水的实验方案 |
| 3.1 实验原理及目的 |
| 3.2 实验仪器及药品 |
| 3.3 检测参数及方法 |
| 3.3.1 化学需氧量检测 |
| 3.3.2 总氮检测 |
| 3.3.3 悬浮物检测 |
| 3.3.4 酸碱度检测 |
| 3.3.5 电导率检测 |
| 3.3.6 污水水质检测结果 |
| 3.4 实验对象及内容 |
| 第4章 减压蒸馏法处理钢铁工业污水的机理实验 |
| 4.1 冷凝液水质随操作压力及蒸出率的变化规律 |
| 4.1.1 冷凝液pH随操作压力及蒸出率的变化规律 |
| 4.1.2 冷凝液EC随操作压力及蒸出率的变化规律 |
| 4.1.3 冷凝液COD随操作压力及蒸出率的变化规律 |
| 4.1.4 冷凝液TN随操作压力及蒸出率变化规律 |
| 4.1.5 冷凝液SS随操作压力及蒸出率的变化规律 |
| 4.1.6 冷凝液蒸出速率随操作压力及蒸出率的变化规律 |
| 4.2 冷凝液水质随污水pH的变化规律 |
| 4.2.1 冷凝液EC随污水pH的变化规律 |
| 4.2.2 冷凝液COD和TN随污水pH的变化规律 |
| 4.3 冷凝液水质随污水浓度的变化规律 |
| 4.4 冷凝液与浓缩污水处理 |
| 4.5 小结 |
| 第5章 低温废气余热处理钢铁工业生产过程污水的实验探究 |
| 5.1 低温废气余热处理钢铁工业生产过程污水的实验探究 |
| 5.2 实例效果分析 |
| 5.2.1 焦化工序 |
| 5.2.2 炼铁工序 |
| 5.2.3 炼钢工序 |
| 5.2.4 轧钢工序 |
| 5.3 小结 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的论着及获奖情况 |
| 作者从事科学研究和学习经历的简历 |
四、高炉炉渣处理的环保、节水与增效（论文参考文献）
- [1]德龙钢铁：传统钢铁行业如何实践共益理念[J]. 朱睿,李梦军. 清华管理评论, 2020(10)
- [2]首钢绿色低碳炼铁技术的发展与展望[J]. 张福明. 钢铁, 2020(08)
- [3]熔融冶金渣的冷却及热回收方法与装置的研究[D]. 路明哲. 天津大学, 2019(01)
- [4]气粉流粒化高炉渣及余热回收工艺的探索[D]. 刘栩雯. 天津大学, 2018(06)
- [5]高炉长寿节能环保技术简介[A]. 王得刚,段国建,全强,孟凯彪,陈秀娟. 2017年第三届全国炼铁设备及设计研讨会会议资料, 2017
- [6]炼铁工艺节能降耗途径的探索研究[D]. 童璐. 天津大学, 2018(04)
- [7]环保INBA冲渣工艺冲渣水余热回收技术应用[A]. 朱佩璋. 第七届全国建筑环境与能源应用技术交流大会文集, 2017(总第336期)
- [8]金川公司循环经济发展战略研究[D]. 牛原野. 兰州大学, 2017(02)
- [9]低温废气余热处理钢铁工业污水的实验研究[D]. 刘超. 东北大学, 2015(12)
- [10]节能环保新工艺、新技术[A]. 中冶东方工程技术有限公司,秦皇岛研究设计院. 2015京津冀钢铁业清洁生产、环境保护交流会论文集, 2015