一、常减压装置的清洁生产措施（论文文献综述）
林清武[1]（2020）在《石油炼制清洁生产对污水处理影响分析研究》文中指出对国内19家石化企业75套石油炼制装置的含油废水、含硫废水单排量和废水石油类浓度进行统计分析,提出连续重整装置的清洁生产指标评价体系,讨论石油炼制清洁生产水平对污水处理设计规模和污水设计水质的影响分析,提出未来石油炼制污水处理工艺的研究方向及工程设计思路,也为连续重整装置清洁生产审核和石化企业环境影响评价工作提供参考。
王枭[2]（2020）在《典型常减压装置腐蚀分析及腐蚀预测技术研究》文中研究表明随着原油劣质化和炼化装置大型化的发展趋势,管道和设备腐蚀失效引发的安全问题日益增多,造成的后果越来越严重。因此,腐蚀防护在预防生产事故发生和提高设备安全可靠性方面显得更加重要。随着“大数据”时代的来临,依据大量的生产数据进行腐蚀预测从而指导现阶段的防腐工作正成为腐蚀研究的一个重要发展方向。本文在中石油某炼化厂常减压装置的腐蚀检查结果的基础上,结合生产实际,进行了腐蚀分析和腐蚀预测技术研究。首先,研究了常减压装置工艺流程、材质回路和主要腐蚀机理,将设备和管线划分为5个腐蚀回路,并在此基础上展开了基于腐蚀回路的腐蚀分析,并根据腐蚀检查结果确定了两处重点腐蚀部位。其次,根据腐蚀检查结果筛选出两处重点腐蚀部位开展进一步的腐蚀机理研究、腐蚀形貌分析和腐蚀产物垢样分析,提出改进措施和防腐建议,为重点腐蚀部位设计在线监测布点方案。然后,研究了 BP神经网络、Elman神经网络和遗传算法等人工智能算法的原理和训练过程,总结和归纳出3种算法的适用性、优缺点以及算法设计时应遵循的原则和注意的问题。并通过腐蚀在线监测系统采集数据并对数据进行了预处理,为腐蚀预测模型建立提供理论基础和数据支撑。最后,通过建立BP神经网络模型、Elman神经网络模型和基于遗传算法优化的BP神经网络模型等3个腐蚀速率预测模型达到了腐蚀预测的效果,经过模型训仿真验证和模型对比分析,基于遗传算法优化的BP神经网络模型具有最佳的拟合效果和稳定性,在用于重点腐蚀部位腐蚀预测效果最佳。
刘业业[3]（2020）在《石油炼制工业过程碳排放核算及环境影响评价》文中研究指明全球气候变化、生态环境破坏已成为全球关注的话题。我国作为目前最大的碳排放国,承担着国际社会上承诺的减排目标压力,同时也面临着严峻的国内环境保护形势。石油炼制行业是我国国民经济发展和能源供应的基础产业,同时也是高耗能、高污染、高排放行业。在我国积极应对气候变化、努力推进污染减排的背景下,石油炼制行已成为国家关注的重点领域。石化行业于2017年被纳入第一阶段的全国碳排放权交易市场,油品质量要求及污染物排放标准日趋严格,在此形势下,行业面临的节能减排压力进一步加大。在此形势下,精准的掌握企业碳排放水平、充分的了解环境影响关键环节以制定切实可行的减排方案显得尤为重要。本文针对目前石油炼制行业碳排放核算体系不够精准、无法核算无组织源碳排放、不能从根源解析环境影响关键环节的问题,对石油炼制工业过程层面的碳排放碳核算及环境影响评价开展了研究,主要研究内容及结论如下:（1）建立了企业层面精准化过程碳排放核算体系,弥补了目前碳排放体系核算结果不够精准、无法核算无组织源碳排放的问题。从产业结构、企业类型、工业过程及排放气体四个角度对研究范围进行了界定,采用“生产系统-生产装置-生产单元-排放节点”四层分级的方法对石油炼制过程碳排放源进行了识别并归类,建立了物料衡算-实测法的企业层面过程碳排放精准核算方法,并对我国中等规模炼油企业为案例进行了应用。各工业过程碳排放源归类为燃料燃烧源、工艺尾气源、逸散源、废物处理源、电力热力源。核算方法的精准性体现在:增加了对油气回收源、逸散源、废物处理源的碳排放核算,增加了非CO2形式碳排放核算,电力碳排放系数考虑了清洁电力的影响,对燃料燃烧源、生产过程无组织VOCs排放量的核算方法更为准确。案例应用核算结果为:该中等规模炼油企业碳排放系数核算为0.30t CO2eq/t原油;催化裂化、连续重整、常减压、油品储存及柴油加氢装置是全厂主要贡献过程;逸散源碳排放占全厂总碳排放的6.84%;非CO2形式碳排放占总碳排放的13.76%。对不同核算方法比较分析结果为:《石化指南》、《省级指南》、《2006年IPCC指南》核算结果分别低于本方法11.11%、55.27%、80.93%,未核算逸散排放源及未核算催化剂烧焦源是主要原因;《排查指南》法核算生产装置无组织源VOCs排放系数为本文核算方法的31.82%;采用实测法对催化剂烧焦源核算结果仅为本方法核算结果的7.3%。（2）从工业过程角度提出行业层面石油炼制碳排放核算方法,可弥补现有基于排放类别核算结果应用范围的局限性;对2000-2017年石油炼制行业碳排放特征及影响因素进行了定性及定量分析,揭示了行业碳减排存在的问题,识别了行业碳减排重点。分别从工业过程及排放类别角度构建了行业层面碳排放核算方法,采用基于排放类别方法对我国石油炼制行业2000-2017年碳排放量进行了核算,从碳排放量、碳排放强度、碳排放系数三个角度定性分析了行业碳排放特征,采用LMDI模型量化了加工规模、能源效率、能源结构、排放系数对碳增量的贡献。2000-2017年,石油炼制行业碳排放量逐年增高,尚未到达拐点;2000-2017年,行业碳排放系数呈现“先抑后扬”特征,规模化、集群化发展对碳减排有积极效果,产业链的延深是导致行业碳排放系数“上扬”的原因;要实现国家承诺的碳排放强度比2005年下降60%-65%的目标,石油炼制行业还需要进一步增加产品附加值、促进碳减排。加工规模对碳增量的促进作用逐年降低,但仍是导致行业碳增量的主导因素;能源效率已成为继加工规模后的第二大促进碳排放的影响因素,开始起到促进碳排放的作用,目前提升能源效率的手段已逐渐不能满足行业的发展需求,寻求更有效的能源效率提高途径迫在眉睫;能源结构对碳增量的贡献相对较小,能源结构因素对碳减排的潜力还需进一步挖掘;碳排放因子对年均碳增量的贡献不够明显,效应值皆为负值;碳排放因子对石油炼制行业碳排放起抑制作用,抑制效果不明显。（3）采用生命周期评价方法,从工业过程层面对典型石油炼制企业的环境影响进行了量化评价,弥补了基于具体石油产品开展生命周期环境影响评价结果不能全面反映石油炼制整体环境影响现状、不能从源头解析关键影响环节的不足。基于过程环境影响评价方法,对中等规模典型企业工业过程层面的环境影响进行全面系统的量化评价,明确石油炼制过程产生的主要环境影响类别、识别主要贡献装置及物质、从源头解析主要装置的关键环节,并从单位原料综合环境影响的角度评价工业过程环境影响水平。石油炼制过程产生的主要环境影响类别依次是臭氧耗竭、气候变化、人类毒性、细颗粒物形成、光化学氧化、水体酸性化、陆地生态毒性、淡水生态毒性及富营养化,对人类健康方面的影响更明显。对整个炼油企业来说,原油的开采生产过程是造成环境影响的主导因素;从工业过程层面来说,催化裂化、催化重整、常减压、柴油加氢、油品储存、循环冷却系统是造成石油炼制环境影响的主要过程;VOCs的现场排放、炼厂气燃烧、电力热力的使用、辅剂的生产及使用、循环水的冷却及油料空冷水冷过程是造成以上装置环境影响的四个关键环节,也是石油炼制行业今后控制的重点;导致以上环节贡献的主要影响因素包括原料性质、生产工艺、油品储存类型及管理水平等。刨除各生产装置原料加工量的影响来看,柴油加氢、催化裂化、催化重整（含苯抽提）、MTBE、延迟焦化、常减压的环境影响依次减小;氢气的使用是拉开柴油加氢与其它装置距离的主要原因。（4）创新性的构建了基于工业过程的企业及行业层面碳排放数据统计框架,丰富和完善了石油炼制行业碳排放数据统计理论和方法。针对目前基于排放类别统计石油炼制行业企业碳排放数据的现状,从工业过程角度构建了与上文企业行业工业过程碳排放核算方法相对应的碳排放数据统计框架;并根据过程生命周期环境影响评价结果,对VOCs减排及提高能源利用提出相关对策建议。企业层面碳排放数据统计形式设计了企业内部碳排放台账及对外统计报表两种类型;碳排放台账记录了企业内部碳排放核算所需的最原始数据,包括全厂及各工业过程两个维度,便于互相验证校核,保证数据准确性;对外统计报表则为统一的格式,可由行政主管部门统一下发给企业,该报表主要用于提供行业层面碳排放核算所需数据,包括体现各工业过程碳排放总体信息的总表及提供各工业过程不同碳排放类别核算过程信息的分表。行业层面工业过程碳排放数据统计框架以工业过程为基本统计单元,并根据原料/流程/技术及规模对各工业过程进一步分类,统计内容包括子类别下各工业过程行业层面的碳排放量、碳排放系数等信息。对于石油炼制VOCs减排方面,从安装在线监测、收集去除效率双重控制、加严VOCs排放标准、及时更新完善清洁生产评价体系四个方面对政府如何监管提供了建议。对于能源利用方面,从优化装置结构、提高能源效率、拓展能源结构三个方面提出相关对策,包括逐步降低催化裂化装置比重、进一步提高加氢工艺在二次加工占比、加强转化或淘汰小规模装置力度、进一步挖掘炼化一体化在装置之间及装置与系统之间提高能源效率的优势、提高清洁电力及天然气比重等。
王卫红[4]（2019）在《石油炼制行业典型污染物产污系数核算方法研究》文中指出根据《国务院关于开展第二次全国污染源普查的通知》,2018年第二次全国污染源普查的各项工作正逐步进行中。石油炼制作为石化行业重要的一部分,其污染源的监管仍是我国环境管理的重要核心。对石油炼制行业进行污染源普查,有利于摸清其各类污染源数量、产排污特点、地区分布情况等,也是建立健全重点污染源档案、企业污染源信息数据库和环境统计平台的基础;为制定切实可行的环境保护政策和法规、提高环境监督执法的针对性和有效性、减少污染物排放提供重要依据。本文首先从国内外石油炼制行业发展现状及产污系数核算的相关理论研究入手,结合现有研究成果,阐述石油炼制行业产污系数的内涵;其次,在理论研究的基础上结合实地调研的经验,总结其废水、废气典型污染物产排污特征规律及其目前的污染防治技术情况;第三,在产污系数相关理论基础的分析上,结合行业主体生产装置、工艺特点及典型污染物产排污规律,构建石油炼制行业典型污染物产污系数核算方法;第四,选取5家具有代表性的样本企业,在个体产污系数的基础上,利用算术平均法、中位数法、加权平均法核算行业产污系数,对比分析利用三种核算方法核算的行业产污系数结果与个体产污系数的差异,分析结果得知,石油炼制行业常减压和酸性气回收装置的废水适用的产污系数的核算方法为算术平均法,催化裂化、汽煤柴油加氢精制和延迟焦化装置废水产污系数适用的核算方法为中位数法,催化汽油吸附脱硫装置的废水适用产污系数核算方法为加权平均法;催化裂化再生烟气、催化汽油吸附脱硫再生烟气中各污染物产污系数适用的核算方法为中位数法,而酸性气回收装置适用的废气产污系数核算方法为加权平均法;第五,利用筛选的3个实例验证样本对核算的产污系数进行实例验证分析。将产污系数核算的污染物产生量与样本企业实际污染物产生量进行对比分析,分析结果表明,利用本文产污系数核算方法核算的典型污染物产污系数能够较为准确的反映行业实际污染物的产生水平,具有一定的适用性。第六,根据石油炼制行业典型污染物产污系数核算过程中存在的问题提出合理化建议,推动我国的产污系数核算技术向完善方面发展。本文研究成果为开展石油炼制行业产污系数的相关核算提供一定的参考。
付佃亮[5]（2019）在《炼厂常减压装置换热网络优化研究》文中研究说明随着社会快速发展,能源高效利用成为政府和企业关注的重点。夹点技术从理论上导出了最小能量需求,为换热网络设计提供了方向和限度,有效保障了具有最大能量回收换热网络的建立,在节能减排等领域做出了巨大贡献。利用夹点技术进行能量系统集成提高炼油装置的整体能量利用效率,对我国炼油行业和经济持续发展意义重大。炼油行业中,常减压蒸馏装置耗能巨大,节能水平高低直接影响炼油企业经济效益和市场竞争力,故本文以此装置为对象进行节能研究。通过权衡不同夹点温差下的年投资费用目标和年运行费用目标,可为换热网络选定具有最佳经济效益的夹点温差。然而,复杂换热网络的投资费用目标难以准确计算。故本文以构建计算模型方式对如何提高投资费用目标计算准确性进行了研究。计算模型同时考虑了物流传热系数差异和换热单元费用等式差异。结果表明,计算模型的准确性总体优于Aspen Energy Analyzer的准确性,这有利于提高最优夹点温差的计算准确性。流程模拟软件可以再现实际生产过程,为生产优化和技术改造提供便利。为此,本文将常减压装置在Aspen HYSYS中进行全流程模拟,并调用Aspen EDR对各换热器进行严格设计以使流程模拟更为贴近实际过程。流程模拟完成后,将数据提取到Aspen Energy Analyzer,对装置用能状况进行了快速诊断并得到公用工程用量目标。常减压装置换热网络结构非常复杂及改造选择存在多种可能。本文基于夹点技术,通过合理地重排换热单元、添加换热单元和增加换热单元面积等手段,减少了跨越夹点传热现象,实现了装置能耗减少。按照装置最小改动原则并兼顾装置节能潜力,确定了最优改造方案。改造后,原油进常压塔加热炉的温度从287.3℃提高到315.0℃。通过对优化方案进行经济性分析,结果表明优化方案取得了良好经济效益:投资费用4255万元,每年运行费用可节省6485万元,投资回收期为0.6561年。本文的研究结果,对同类型装置的优化改造具有一定的借鉴和指导意义。
田晓莹[6]（2019）在《中美典型石化装置非正常工况VOCs排放对比研究》文中提出石化企业是国民经济的支柱产业,给国民带来了极大的能源和经济利润,然而石化企业在给人们带来利益的同时,却也严重的危害了环境,属于重大的污染源。石化企业在非正常工况期间,尤其是开停工以及检维修（MSS）工况期间,由于石化装置运行状态的异常,会在短期内产生超过正常运行排放十几倍的挥发性有机污染物（VOCs）排放,直接影响到我国大气环境质量和周围居民的身体健康。目前,美国对于MSS工况VOCs排放源强的确定和管控已形成完整体系,但国内对于MSS排放源的认识刚刚起步,相关法律法规及管控措施还不到位。因此中美典型石化装置MSS工况VOCs排放的对比研究,对我国发现自身不足,借鉴发达国家发展技术经验,进一步实现石化企业污染源控制、大气环境质量的改善具有十分重要的意义。本文通过查阅国内外相关文献,综合比较中美现有标准,选取三种典型石化装置及石化储罐进行MSS全流程研究,确定了VOCs排放源,并以我国某石化企业为例确定了源强核算方法;对比中美管控体系,借鉴美国先进管控理念,提出了适合我国石化企业的MSS工况VOCs排放管控建议。研究表明:（1）中美三种典型石化装置（常减压装置、催化裂化装置、硫磺回收装置）以及石化储罐MSS工况全流程基本一致,三种典型石化装置MSS工况下VOCs排放源一致,VOCs排放主要来源于设备原有物料的外排和溶剂清洗排放。但相比于美国,我国相关石化设备的MSS流程还有待发展,石化储罐清洗所造成的VOCs排放尚未得到重视,美国更为全面的MSS全流程要求以及石化储罐MSS排放源的确定,对我国进一步深入MSS工况VOCs排放研究具有很好的借鉴意义。（2）我国石化装置MSS工况VOCs排放源强确定方法借鉴了《美国炼油厂排放估算协议》,以某石化企业为例进行计算,中美两国石化装置VOCs排放量计算结果并无较大差异,主要误差源于两国单位间的换算。但我国尚未确定储罐清洗VOCs源强核算方法,石化储罐清洗VOCs排放还未深入研究,美国制定的石化储罐清洗各流程VOCs排放量计算公式值得我国学习并进一步发展。（3）美国MSS工况VOCs排放管控已然形成了严谨的管理系统,我国现阶段标准中虽然相关管控规定十分详尽,但实际上缺乏控制技术的支持及对管控效果的监察机制,无法保证石化企业MSS工况VOCs排放得到切实管控。本文从立法、监察、技术发展等方面深入探讨了美国针对MSS工况VOCs排放的先进管控政策,最终对我国MSS工况VOCs排放管控提出了合理化的建议
赵晨旭[7]（2019）在《基于作业成本法的CSH公司成本核算的改进 ——以常减压装置为例》文中研究表明我国炼化行业是在计划经济体制下发展起来的。随着我国特色社会主义市场经济的飞速发展,如今,随着经济全球化和国际化的到来,我国的炼化企业急需寻找一种降低成本的方法来保障企业的利益、发展以及提高油品的质量和降低产品成本。特别是近几年来,石油价格居高不下,炼化企业的利润很低,油品市场的竞争十分激烈。目前我国大多数炼化行业现行的成本核算方式多数采用传统成本法,传统成本法虽然有着核算简单,耗费人力物力较小的优势,但其精确程度不足的劣势也日渐显露,如今传统的成本核算方法已不能满足该行业对于成本核算的要求,作业成本法是目前公认的比较精确的成本核算方法,其优势主要体现在对于间接费用的分配方面比较科学合理。而炼化行业正是存在着间接费用占比较大的特征,因此尝试采用作业成本法,优化作业链,降低产品成本将会给炼化行业带来积极作用和效果。本文结合了CSH公司的实际情况,提出改变现行的传统成本核算方法（装置系数法）,使用作业成本法进行成本核算。通过对两种成本核算方法的结果进行比较发现,作业成本法的优势在于能够精准分配各类成本和间接费用。因此,由作业成本法计算得出的产品成本更接近于实际情况。企业运用作业成本法对其成本进行核算有助于为企业的成本管理和控制奠定坚实的基础。必将促进企业成本核算制度的改革提高企业的成本管理水平。
徐健[8]（2018）在《CC企业常减压装置腐蚀防护控制管理》文中研究表明在石化行业中,常减压工序是原油加工的首个单元,常减压装置是为后续的装置提供原料供应,并将原油分割成为干气、石脑油、煤油、柴油、蜡油、渣油等组分。随着石油资源开采难度增大,开采进入中后期,炼厂为降低生产成本,大量引进低品质原油,尤其是增加了高酸值原油及高含硫原油的处理量。由于原油中含有的酸类、盐类、重金属等腐蚀性物质,加之管理缺陷,从而导致常减压装置出现设备失效,引发设备更换和计划外停工,不仅会造成巨大的经济损失,严重时还会导致火灾、爆炸、人身伤害等重大事故发生。常减压装置的安全、稳定运行直接关系了石化厂整个链条的经济效益。长期以来,常减压装置安全、平稳运行问题长久以来困扰了石化装置长周期安全运行的技术难题。因此,为了提高企业的竞争能力,延长石化厂常减压装置的使用周期,降低维修成本,减少计划外停工,增加企业效益,开展常减压装置的防腐分析、安全管理是目前炼化行业中急需解决的重要课题。文中结合常减压装置的行业经验,运用控制管理理论,通过分析常减压装置腐蚀管理问题,为后续CC企业常减压装置有效控制管理提供必要的依据。根据CC企业常减压装置实际情况,找出存在的具体问题。运用前馈、反馈管理方法,制定腐蚀防护控制管理体系,并加以实施验证,为装置的防腐管理工作提供依据。最终,保证CC企业常减压装置长周期“安、稳、长、满、优”运行。
水春贵[9]（2018）在《常减压装置清洁停工的实践与探讨》文中进行了进一步梳理随着环保要求日益提高和节能减排工作的需要,常减压装置必须改变以往停工过程中重结果、轻环保的开放式吹扫模式,通过流程优化和管理创新逐步实现清洁停工。文章通过分析常减压装置停工过程各个环节的关键要素,对荆门分公司350万t/a常减压蒸馏装置在清洁停工过程中采取的停工环保方案推演、柴油循环置换清洗以及吹扫流程优化等措施的实施效果进行了分析,同时也针对该装置在密闭吹扫过程中存在的问题提出了柴油清洗流程优化、增加重油扫线冷却器及地下污油罐等建议。通过上述措施的实施,在一定程度上可以降低常减压装置停工吹扫过程中的污染物排放,减少对下游环保装置的冲击,为老装置今后进一步实现清洁停工积累了很好的经验。
仲雷[10]（2018）在《基于流程模拟和风险分析的原油选择方案研究》文中指出原油选择方案是炼油企业一切加工的开始,保证原油质量性质稳定是整个企业安全平稳生产的基础。论文首先采用Petro-SIM模型模拟分析M石化公司在掺炼不同比例俄罗斯原油的加工方案下全厂的硫分布,通过对模拟结果对比分析得出随着俄罗斯原油掺炼比例增加,全公司产品及半产品硫含量变化情况。随着原油中硫含量的升高,炼厂一、二次加工装置运行风险都有不同程度的提高。论文随后对炼厂硫腐蚀机理进行了阐述,并介绍了硫腐蚀在炼油企业中的一些具体形式。结合Petro-SIM模型模拟分析结果与M石化公司的实际生产工艺特点着重对硫化氢中毒、催化裂化烟气脱硫超负荷、硫磺车间酸性气外排、含硫污水装置酸性水外排等装置运行风险进行了具体分析。通过风险分析找出影响M石化公司原油选择方案的一些具体限制性因素,同时也为企业加工其他种原油时可能带来的风险做好准备。由于不同原油性质不同且价格也各有差异,所以如何进行原油优选、实现原油资源优化配置是企业面临的难题;当前流程模拟和线性规划技术在炼油生产中广泛应用,尤其在流程优化、选购原油和优化排产等方面起到了不可忽视的作用,本篇论文利用H/CAMS软件以及使用快速评价设备构建M石化公司的原油快速评价系统,与所建立Petro-Sim和PIMS模型集成进行关联,以给定的计划方案测算经济效益,并结合对M石化公司的风险分析最终确定原油选择方案。
二、常减压装置的清洁生产措施（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、常减压装置的清洁生产措施（论文提纲范文）
（1）石油炼制清洁生产对污水处理影响分析研究（论文提纲范文）
| 引言 |
| 1 石油炼制清洁生产水平分析 |
| 1.1 按废水单排量分析清洁生产水平 |
| 1.2 按废水石油类浓度分析清洁生产水平 |
| 2 清洁生产水平对污水处理影响 |
| 2.1 对污水处理设计规模的影响 |
| 2.2 对污水处理设计水质的影响 |
| 结语 |
（2）典型常减压装置腐蚀分析及腐蚀预测技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 符号与缩写说明 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 常减压装置腐蚀监测现状 |
| 1.2.2 基于人工智能算法的腐蚀预测分析现状 |
| 1.3 课题研究内容及创新点 |
| 第二章 基于腐蚀回路的常减压装置腐蚀分析 |
| 2.1 装置分析与回路划分 |
| 2.1.1 腐蚀检查概况 |
| 2.1.2 工艺流程简述 |
| 2.1.3 材质分析 |
| 2.1.4 腐蚀回路划分 |
| 2.2 回路机理及典型腐蚀形貌分析 |
| 2.2.1 硫化物应力腐蚀开裂 |
| 2.2.2 H_2S-HCl-H_2O腐蚀 |
| 2.2.3 高温硫腐蚀 |
| 2.2.4 环烷酸腐蚀 |
| 2.2.5 烟气露点腐蚀 |
| 2.2.6 循环水腐蚀 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 重点腐蚀部位分析与在线监测方案设计 |
| 3.1 重点腐蚀部位分析 |
| 3.1.1 重点腐蚀部位 |
| 3.1.2 腐蚀问题分析 |
| 3.1.3 重点腐蚀部位防腐建议 |
| 3.2 基于在线监测的探针布点方案 |
| 3.2.1 探针与变送器选择 |
| 3.2.2 在线腐蚀探针布点方案 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 面向腐蚀速率的预测模型算法研究 |
| 4.1 神经网络 |
| 4.1.1 神经元 |
| 4.1.2 感知机与多层网络 |
| 4.2 BP神经网络 |
| 4.2.1 BP网络结构 |
| 4.2.2 BP网络学习过程 |
| 4.3 Elman神经网络 |
| 4.3.1 Elman神经网络结构 |
| 4.3.2 Elman网络学习过程 |
| 4.4 遗传算法 |
| 4.4.1 遗传算法原理 |
| 4.4.2 遗传算法运算过程 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 基于人工智能算法的腐蚀速率预测 |
| 5.1 数据集描述及预处理 |
| 5.2 基于BP神经网络的腐蚀速率预测模型 |
| 5.2.1 算法流程 |
| 5.2.2 仿真验证与结果分析 |
| 5.3 基于Elman神经网络的腐蚀速率预测模型 |
| 5.3.1 算法流程 |
| 5.3.2 仿真验证与结果分析 |
| 5.4 遗传算法优化的BP神经网络腐蚀速率预测模型 |
| 5.4.1 算法流程 |
| 5.4.2 仿真验证与结果分析 |
| 5.5 模型对比分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 总结及展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 致谢 |
| 研究成果及发表的学术论文 |
| 作者及导师简介 |
| 附件 |
（3）石油炼制工业过程碳排放核算及环境影响评价（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究进展 |
| 1.2.1 碳排放核算研究进展 |
| 1.2.2 环境影响评价研究进展 |
| 1.3 不足之处 |
| 1.4 研究内容及技术路线 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 技术路线 |
| 第2章 企业层面精准化过程碳排放核算体系 |
| 2.1 研究范围 |
| 2.1.1 产业结构 |
| 2.1.2 企业类型 |
| 2.1.3 工业过程 |
| 2.1.4 排放气体 |
| 2.2 工业过程碳排放源识别及归类 |
| 2.2.1 排放源识别 |
| 2.2.2 排放源归类 |
| 2.3 精准化过程碳排放核算方法 |
| 2.3.1 燃料燃烧源 |
| 2.3.2 工艺尾气源 |
| 2.3.3 逸散排放源 |
| 2.3.4 废物处理源 |
| 2.3.5 间接排放源 |
| 2.3.6 方法分析 |
| 2.4 案例应用 |
| 2.4.1 案例介绍 |
| 2.4.2 数据收集 |
| 2.4.3 核算结果 |
| 2.4.4 对比分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 行业层面碳排放核算方法及年际变化分析 |
| 3.1 核算方法 |
| 3.1.1 基于工业过程核算方法 |
| 3.1.2 基于排放类别核算方法 |
| 3.1.3 核算方法优劣势分析 |
| 3.2 数据收集 |
| 3.2.1 燃料燃烧源 |
| 3.2.2 工艺尾气源 |
| 3.2.3 逸散源 |
| 3.2.4 电力热力源 |
| 3.2.5 行业工业增加值 |
| 3.3 年际变化动态分析 |
| 3.3.1 核算结果 |
| 3.3.2 结果分析 |
| 3.3.3 不确定性分析 |
| 3.4 影响因素贡献分析 |
| 3.4.1 方法原理 |
| 3.4.2 结果分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 基于过程的石油炼制企业生命周期环境影响评价 |
| 4.1 范围及目标 |
| 4.2 清单分析 |
| 4.3 评价方法 |
| 4.3.1 评价指标及方法 |
| 4.3.2 单位综合环境影响 |
| 4.4 评价结果 |
| 4.4.1 主要影响类别分析 |
| 4.4.2 重点贡献环节识别 |
| 4.4.3 关键贡献物质分析 |
| 4.4.4 综合环境影响评价 |
| 4.4.5 敏感性分析 |
| 4.5 不确定性分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 石油炼制工业过程碳排放数据统计及污染减排建议 |
| 5.1 企业层面工业过程碳排放数据统计 |
| 5.1.1 碳排放台账统计内容 |
| 5.1.2 碳排放统计报表内容 |
| 5.2 行业层面工业过程碳排放数据统计 |
| 5.3 污染物减排建议 |
| 5.3.1 VOCs减排建议 |
| 5.3.2 提高能源利用水平建议 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论、展望及创新点 |
| 6.1 主要结论 |
| 6.2 不足及展望 |
| 6.3 创新点 |
| 附录 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（4）石油炼制行业典型污染物产污系数核算方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究目的及意义 |
| 1.2 国内外石油炼制行业发展现状 |
| 1.2.1 国外石油炼制行业发展现状 |
| 1.2.2 国内石油炼制行业发展现状 |
| 1.3 国内外产排污系数核算技术研究进展 |
| 1.3.1 国外产排污系数研究进展 |
| 1.3.2 国内产排污系数研究进展 |
| 1.4 论文主要研究内容与技术路线 |
| 1.4.1 论文主要研究内容 |
| 1.4.2 技术路线 |
| 1.5 论文创新性 |
| 第二章 石油炼制行业污染源产排污特征及污染防治措施分析 |
| 2.1 废气主要污染源产排污特征及污染防治措施分析 |
| 2.1.1 废气主要源项及典型污染物产排污特征分析 |
| 2.1.2 废气主要源项及典型污染物污染防治措施分析 |
| 2.2 废水主要污染源产排污特征与污染防治措施分析 |
| 2.2.1 废水主要源项及典型污染物产排污特征分析 |
| 2.2.2 废水主要源项及典型污染物污染防治措施分析 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 石油炼制行业典型污染物产污系数核算方法构建 |
| 3.1 产污系数理论基础 |
| 3.1.1 产污系数的定义 |
| 3.1.2 产污系数的表达方式 |
| 3.2 典型污染物产污系数核算方法构建 |
| 3.2.1 产污系数核算方法构建思路 |
| 3.2.2 产污系数核算技术的具体确定 |
| 3.2.3 产污系数的核算方法构建 |
| 3.3 行业产污系数的核算方法 |
| 3.3.1 算术平均法 |
| 3.3.2 中位数法 |
| 3.3.3 加权平均法 |
| 3.4 产污系数核算主体与对象的选择 |
| 3.4.1 核算主体生产装置的筛选 |
| 3.4.2 核算污染物指标的确定 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 废水及废气典型污染物产污系数的确定 |
| 4.1 核算样本的筛选及概况简介 |
| 4.1.1 核算样本的筛选 |
| 4.1.2 核算样本概况简介 |
| 4.2 样本企业典型污染物个体产污系数的核算 |
| 4.2.1 样本企业废水典型污染物个体产污系数的核算 |
| 4.2.2 样本企业废气典型污染物个体产污系数的核算 |
| 4.3 产污系数的确定 |
| 4.3.1 基于算术平均法产污系数的核算 |
| 4.3.2 基于中位数法产污系数的核算 |
| 4.3.3 基于加权平均法产污系数的核算 |
| 4.4 核算结果分析 |
| 4.4.1 废水典型污染物产污系数核算结果分析 |
| 4.4.2 废气典型污染物产污系数核算结果分析 |
| 4.4.3 产污系数核算结果 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 产污系数的验证及适用性分析 |
| 5.1 产污系数的验证 |
| 5.1.1 样本企业概况 |
| 5.1.2 废水产污系数验证分析 |
| 5.1.3 废气产污系数验证分析 |
| 5.2 产污系数的适用性分析 |
| 5.2.1 废水产污系数适用性分析 |
| 5.2.2 废气产污系数适用性分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 结论与建议 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 建议 |
| 参考文献 |
| 附录 A 石油炼制各样本企业基本情况表 |
| 附录 B 石油炼制行业主体生产装置废水和废气产污系数表 |
| 攻读硕士学位期间公开发表论文 |
| 致谢 |
（5）炼厂常减压装置换热网络优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 符号说明 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究意义 |
| 1.2 节能措施及夹点技术研究进展 |
| 1.2.1 节能措施 |
| 1.2.2 夹点技术研究进展 |
| 1.3 夹点技术介绍 |
| 1.3.1 夹点设计原则 |
| 1.3.2 换热网络改造方法 |
| 1.3.3 最优夹点温差 |
| 1.4 常减压装置节能措施 |
| 1.5 模拟软件 |
| 1.5.1 流程模拟软件 |
| 1.5.2 换热器设计软件 |
| 1.5.3 能量分析软件 |
| 1.6 课题研究主要内容 |
| 第2章 投资费用目标计算方法研究 |
| 2.1 焓间隔划分 |
| 2.2 1-2 管壳式换热单元费用等式 |
| 2.2.1 对数平均温差校正因子 |
| 2.2.2 换热单元的壳体串联数 |
| 2.3 换热网络回路 |
| 2.4 计算模型构建 |
| 2.4.1 平均计算模型 |
| 2.4.2 单位能量费用 |
| 2.4.3 计算模型1 |
| 2.4.4 计算模型2 |
| 2.4.5 投资费用目标 |
| 2.5 准确性验证 |
| 2.5.1 最小换热单元数与MER换热单元数相等 |
| 2.5.2 最小换热单元数与MER换热单元数不等 |
| 2.6 小结 |
| 第3章 常减压装置流程模拟 |
| 3.1 装置工艺介绍 |
| 3.1.1 脱盐工艺 |
| 3.1.2 闪蒸工艺 |
| 3.1.3 蒸馏工艺 |
| 3.2 工艺流程叙述 |
| 3.3 装置现有换热器型号 |
| 3.4 物流基础数据 |
| 3.5 工艺流程模拟 |
| 3.5.1 热力学方法设置 |
| 3.5.2 石油评价数据导入 |
| 3.5.3 流程模拟过程 |
| 3.6 流程模拟结果 |
| 3.7 小结 |
| 第4章 常减压装置换热网络分析与优化 |
| 4.1 物流数据提取 |
| 4.2 最优工艺夹点温差 |
| 4.3 换热网络能量节省 |
| 4.3.1 能量节省分析 |
| 4.3.2 改造思路 |
| 4.3.3 改造方法 |
| 4.3.4 改造评价 |
| 4.4 换热网络蒸汽副产 |
| 4.4.1 蒸汽副产分析 |
| 4.4.2 改造思路 |
| 4.4.3 改造方法 |
| 4.4.4 改造评价 |
| 4.5 优化方案流程模拟 |
| 4.5.1 优化方案选择 |
| 4.5.2 流程模拟结果 |
| 4.6 原油预热流程调整 |
| 4.6.1 未脱盐原油预热部分 |
| 4.6.2 脱盐原油预热部分 |
| 4.6.3 闪底原油预热部分 |
| 4.7 换热网络改造结果 |
| 4.7.1 换热网络改造费用 |
| 4.7.2 换热网络节能效果 |
| 4.8 小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 攻读学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
（6）中美典型石化装置非正常工况VOCs排放对比研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及选题依据 |
| 1.2 国内外非正常工况研究现状 |
| 1.2.1 非正常工况分类 |
| 1.2.2 国内非正常工况研究现状 |
| 1.2.3 美国非正常工况研究现状 |
| 1.3 MSS工况排放特点及危害 |
| 1.4 研究的基本内容 |
| 第二章 石化企业MSS工况及产排污分析 |
| 2.1 石化装置MSS工况分析 |
| 2.1.1 国内石化装置MSS全流程 |
| 2.1.2 美国石化装置MSS全流程 |
| 2.2 石化装置MSS排放源分析 |
| 2.3 储罐MSS工况分析 |
| 2.3.1 国内储罐MSS全流程 |
| 2.3.2 美国储罐MSS全流程 |
| 2.4 储罐MSS排放源分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 石化企业MSS排放源强确定 |
| 3.1 国内MSS排放源强核算 |
| 3.1.1 火炬VOCs排放量 |
| 3.1.2 放空VOCs排放量 |
| 3.2 美国MSS排放源强核算 |
| 3.2.1 石化装置MSS排放核算 |
| 3.2.2 石化储罐清洗排放核算 |
| 3.3 某石化企业典型装置MSS源强核算 |
| 3.3.1 项目概况 |
| 3.3.2 典型装置排放量核算 |
| 3.3.3 储罐排放量核算 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 石化企业MSS排放管控分析 |
| 4.1 MSS排放管控现状 |
| 4.2 国内MSS排放管控措施 |
| 4.2.1 开工管控措施 |
| 4.2.2 停工检维修管控措施 |
| 4.2.3 储罐管控措施 |
| 4.2.4 监测要求 |
| 4.3 美国MSS排放管控措施 |
| 4.3.1 德州行政法 |
| 4.3.2 MSS许可 |
| 4.3.3 最佳可行控制技术 |
| 4.4 MSS排放管控建议 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（7）基于作业成本法的CSH公司成本核算的改进 ——以常减压装置为例（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究目的及意义 |
| 1.2.1 研究目的 |
| 1.2.2 研究意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 国外研究现状 |
| 1.3.2 国内研究现状 |
| 1.3.3 研究现状综述 |
| 1.4 研究方法 |
| 1.5 技术路线 |
| 2 相关研究理论 |
| 2.1 传统成本核算 |
| 2.1.1 传统成本核算原理 |
| 2.1.2 传统成本核算程序 |
| 2.2 作业成本法 |
| 2.2.1 作业成本法核算原理 |
| 2.2.2 作业成本法核算程序 |
| 2.3 传统成本核算和作业成本法区别 |
| 3 CSH公司及成本核算现状 |
| 3.1 CSH公司基本情况介绍 |
| 3.2 CSH公司生产流程及特点 |
| 3.3 CSH公司成本核算现状 |
| 3.3.1 成本核算模式 |
| 3.3.2 成本核算环节 |
| 4 作业成本法在CSH公司的应用——以常减压车间为例 |
| 4.1 作业成本法应用的可行性与必要性研究 |
| 4.1.1 作业成本法应用的可行性研究 |
| 4.1.2 作业成本法应用的必要性研究 |
| 4.2 以常减压装置为例实施作业成本核算设计 |
| 4.2.1 常减压装置生产工艺流程及产品 |
| 4.2.2 分析和确定作业中心 |
| 4.2.3 确定资源耗用 |
| 4.2.4 作业消耗资源情况 |
| 4.2.5 对常减压装置进行成本核算 |
| 4.3 与现有成本核算结果对比 |
| 4.4 作业成本法实施效果评价 |
| 4.4.1 提高公司产品的定价准确性 |
| 4.4.2 提高公司盈利水平 |
| 4.4.3 提升公司价值 |
| 5 作业成本法实施的难点及保障措施 |
| 5.1 作业成本法实施的难点 |
| 5.1.1 作业动因选择的合理性 |
| 5.1.2 匹配ERP系统 |
| 5.2 作业成本法的实施保障 |
| 5.2.1 管理层完善相关制度 |
| 5.2.2 加大培训力度 |
| 5.2.3 需建立完善的公司绩效考核和激励机制 |
| 6 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（8）CC企业常减压装置腐蚀防护控制管理（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究问题的提出 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.1.3 研究对象 |
| 1.2 国内外研究综述 |
| 1.2.1 腐蚀管理国内外研究状况 |
| 1.2.2 控制管理国内外研究状况 |
| 1.3 研究目标、内容 |
| 1.3.1 研究目标 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 1.4 论文创新点与思路 |
| 1.4.1 创新点 |
| 1.4.2 研究思路 |
| 第二章 相关概念和理论 |
| 2.1 控制管理相关理论 |
| 2.1.1 管理的基本概念 |
| 2.1.2 控制的内涵 |
| 2.1.3 控制管理的方法 |
| 2.1.4 实施评价控制 |
| 2.1.5 前馈控制 |
| 2.1.6 反馈控制 |
| 2.2 腐蚀管理相关理论 |
| 2.2.1 腐蚀的相关概念 |
| 2.2.2 缓蚀剂加注管理 |
| 2.2.3 设备定点测厚 |
| 2.2.4 腐蚀在线监测 |
| 第三章 CC企业常减压装置腐蚀控制管理现状 |
| 3.1 装置简介 |
| 3.2 装置腐蚀成因分析 |
| 3.3 装置腐蚀防护控制管理问题分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 装置腐蚀防护控制管理方案研究 |
| 4.1 控制管理思路 |
| 4.2.1 前馈控制研究 |
| 4.2.2 反馈控制研究 |
| 4.2 控制范围划分 |
| 4.3 控制回路风险分析 |
| 4.3.1 风险等级划分 |
| 4.3.2 腐蚀泄漏事件发生可能性划分 |
| 4.3.3 低温部位腐蚀分析 |
| 4.3.4 高温部位腐蚀分析 |
| 4.4 缓蚀剂加注控制管理 |
| 4.4.1 缓蚀剂加注控制目标与标准 |
| 4.4.2 缓蚀剂加注管理体系的建立 |
| 4.4.3 原因分析及控制措施 |
| 4.5 腐蚀速率控制管理 |
| 4.5.1 腐蚀速率控制目标与标准 |
| 4.5.2 腐蚀速率监测系统的建立 |
| 4.5.3 偏差原因分析及措施方案制定 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 防腐管理方案实施评价 |
| 5.1 低温缓蚀剂、中和剂使用评价 |
| 5.2 高温缓蚀剂使用评价 |
| 5.3 腐蚀在线监测实际应用 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 研究结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（9）常减压装置清洁停工的实践与探讨（论文提纲范文）
| 1 常减压装置停工吹扫过程中的关键点及相关要求 |
| 1.1 停工方案的制定及培训 |
| 1.2 降温降量及退油阶段 |
| 1.3 蒸汽吹扫及蒸塔、洗塔阶段 |
| 1.4 清洗钝化阶段 |
| 2 清洁停工措施及效果分析 |
| 2.1 制定专门的停工吹扫环保方案, 停工前认真组织方案推演 |
| 2.2 全面吹扫前采用柴油循环置换清洗 |
| 2.3 利用现有流程将常压侧线全部扫往减压塔 |
| 2.4 吹扫初期塔顶气利用压缩机不间断送往催化装置 |
| 2.5 其他密闭吹扫措施 |
| 3 清洁停工过程中存在的不足及改进建议 |
| 4 结论 |
（10）基于流程模拟和风险分析的原油选择方案研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 论文研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 流程模拟技术概述 |
| 1.3.1 流程模拟软件简介 |
| 1.3.2 流程模拟软件的发展 |
| 1.3.3 流程模拟软件在化工装置中的应用 |
| 1.4 Petro-SIM软件 |
| 1.4.1 Petro-SIM软件介绍 |
| 1.4.2 催化裂化装置建模原理 |
| 1.5 线性规划技术介绍 |
| 1.5.1 线性规划简介 |
| 1.5.2 线性规划技术的发展历程 |
| 1.5.3 线性规划模型软件介绍 |
| 1.6 PIMS软件 |
| 1.6.1 PIMS原理介绍 |
| 1.6.2 PIMS模型应用的发展方向 |
| 1.7 PIMS建模的关键点 |
| 1.7.1 原油评价数据 |
| 1.7.2 PIMS软件存在问题及解决方案 |
| 1.8 论文研究的主要内容 |
| 第二章 建立Petro-SIM模型模拟炼厂硫分布 |
| 2.1 催化裂化装置建模 |
| 2.1.1 装置简介 |
| 2.1.2 模型的应用 |
| 2.2 常减压装置过程模拟 |
| 2.2.1 装置简介 |
| 2.2.2 建立流程模拟模型 |
| 2.3 建立全厂Petro-SIM模型 |
| 2.4 建立M石化公司线性规划全厂模型 |
| 2.5 利用Petro-SIM模型模拟全厂硫分布 |
| 2.5.1 模拟计算 |
| 2.5.2 模拟结果 |
| 第三章 基于Petro-SIM模拟结果的风险分析 |
| 3.1 俄罗斯原油的原油评价 |
| 3.1.1 一般性质 |
| 3.1.2 直馏馏份性质 |
| 3.1.3 原油评价小结 |
| 3.2 炼厂硫迁移规律分析 |
| 3.2.1 硫形态迁移分析 |
| 3.2.2 蒸馏和催化裂化装置中硫分布 |
| 3.3 炼厂中硫腐蚀机理 |
| 3.3.1 炼厂中的硫 |
| 3.3.2 H2S-HCl-H2O腐蚀 |
| 3.3.3 高温硫、硫化氢腐蚀 |
| 3.4 硫腐蚀风险分析 |
| 3.5 烟气脱硫设施超负荷运行风险分析 |
| 3.6 硫磺车间酸性气外排火炬风险分析 |
| 3.7 含硫污水处理厂超负荷风险分析 |
| 3.8 Fe S自燃风险分析 |
| 3.9 液态烃脱硫装置风险分析 |
| 3.10 催化裂化装置风险分析 |
| 3.10.1 M 石化公司液态烃脱硫装置现状 |
| 3.10.2 硫形态分析 |
| 3.10.3 结论 |
| 3.11 催化裂化装置风险分析 |
| 3.11.1 俄罗斯原油掺炼对催化裂化装置影响 |
| 3.11.2 催化裂化装置泄露事故树风险分析 |
| 3.12 应对措施及建议 |
| 3.12.1 优选原油调整掺炼 |
| 3.12.2 升级设备材质 |
| 3.12.3 增加防腐蚀监测和产品分析 |
| 3.12.4 建议装置防腐专业升级 |
| 第四章 基于流程模拟与风险分析的原油选择方案应用实例 |
| 4.1 原油快速评价 |
| 4.1.1 原油评价 |
| 4.1.2 原油快速评价技术 |
| 4.1.3 H/CAMS软件简介 |
| 4.1.4 H/CAMS软件的应用 |
| 4.1.5 实例应用 |
| 4.2 原油优选方法 |
| 4.2.1 确定可掺炼原油品种 |
| 4.2.2 利用优化模型进行多方案排序组合 |
| 4.2.3 模拟效益对比选择 |
| 4.3 风险分析在原油选择方案中的作用 |
| 4.3.1 对安全生产的作用 |
| 4.3.2 指导原油选择方案 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的学术成果 |
| 致谢 |
四、常减压装置的清洁生产措施（论文参考文献）
- [1]石油炼制清洁生产对污水处理影响分析研究[J]. 林清武. 资源节约与环保, 2020(11)
- [2]典型常减压装置腐蚀分析及腐蚀预测技术研究[D]. 王枭. 北京化工大学, 2020(02)
- [3]石油炼制工业过程碳排放核算及环境影响评价[D]. 刘业业. 山东大学, 2020(11)
- [4]石油炼制行业典型污染物产污系数核算方法研究[D]. 王卫红. 中国石油大学(华东), 2019(09)
- [5]炼厂常减压装置换热网络优化研究[D]. 付佃亮. 中国石油大学(华东), 2019(09)
- [6]中美典型石化装置非正常工况VOCs排放对比研究[D]. 田晓莹. 中国石油大学(华东), 2019(09)
- [7]基于作业成本法的CSH公司成本核算的改进 ——以常减压装置为例[D]. 赵晨旭. 辽宁石油化工大学, 2019(01)
- [8]CC企业常减压装置腐蚀防护控制管理[D]. 徐健. 河北工业大学, 2018(06)
- [9]常减压装置清洁停工的实践与探讨[J]. 水春贵. 石油石化绿色低碳, 2018(03)
- [10]基于流程模拟和风险分析的原油选择方案研究[D]. 仲雷. 中国石油大学(华东), 2018(07)