一、汽车制动性能台试国家标准的完善（论文文献综述）
张乐[1]（2019）在《滚筒反力式加载制动性能检测系统及标定》文中指出随着汽车业的快速发展,汽车的安全性能已成为日常生活中一个备受关注的问题。对汽车安全性能进行定期检验成为保证交通安全的重要手段,在检验中汽车的制动性能的好坏是衡量汽车安全性能的重要指标。汽车制动性能检验台是检验汽车制动力的仪器,直接关系到汽车制动性能的评价。近年来,随着机动车检测相关国标的更新,要求设备性能不断的提高,原有的滚筒反力式制动检验台已经不能满足新国标的要求,急需要进行更换,但新设备不仅价格昂贵而且也造成了遗弃旧设备的资源浪费。在设备标定方面,传统的标定方式为静态法,无法实际的反应出连续动态制动力过程,客观的反应出实际的制动力状况。本论文针对以上问题,完成了以下内容:1.研究了传统制动检验台的结构,分析了其工作原理,根据最新的国家标准明确了制动检验台的检测项目及技术要求,分析了传统制动检验台的不足之处。在此基础上,制定了制动检验台的总体改造方案,使改造后的制动检验台完成最新国家标准要求的全部检测项目,并满足相应的技术要求。2.根据最新国家标准中关于车辆满载情况下的制动性能检测项目及技术要求,分析比较了气囊举升和液压举升方式,确定了液压直接举升方式,完成了加载举升方案设计,而后根据设计方案完成了液压缸选型、电机选型及液压系统设计,最后设计了检验台加载系统的安装施工方案。3.确定了制动检验台的检验流程,确定了制动检验台的测控系统方案,进而根据该方案完成了传感器选型、调理电路设计、软件开发,并研究了软硬件抗干扰措施。最后,对改造后的制动检验台进行了现场测试,测试结果表明,改造的制动检验台满足设计要求。4.研究了制动检验台的标定方法,设计开发了动态制动力标定装置,而后开展了静态和动态制动力实验研究,结果发现,动态制动力标定实验过程影响因素多,导致结果重复性较差。最后,开发了滑移率标定装置系统,实验测量了滚筒制动台的滑移率,并对测量结果进行了不确定度计算。本文对汽车制动系统检测设备的改造提升及标定提供一个参考案例。该论文有图77幅,表17个,参考文献82篇。
丁兆祥[2]（2017）在《基于平板制动的汽车制动性能检测分析研究》文中认为随着汽车工业的快速发展和人民的生活水平的日趋提高,我国汽车保有量也在大幅度增加,汽车的行驶安全问题也愈发受人民关注。对车辆实行安全性能检测成为保证车辆行驶安全的必要手段。制动,作为汽车行驶中规避风险的主要手段,其性能的稳定性直接影响汽车的行驶安全。制动性能检测无疑成了检测项目的重中之重,其检测结果的准确性成为检测机构和车主的关注焦点。汽车本身就是复杂的运动体,加之汽车制动过程也很复杂,轮胎的纵向受力使车速降低,同时制动时轮胎的侧向受力也是影响汽车制动性能的重要因素。基于此,论文展开基于平板制动的汽车制动性能检测分析研究。本文首先分析了平板制动性能检测的机理,结合现有平板制动检测过程,设计了基于平板制动的侧向力测试系统,包括基于Solid Works软件的模型设计,测试系统数据采集硬件设计,改良了标定装置及标定方法等。基于Car Sim建立了汽车制动工况仿真模型,验证了模型的准确性。通过Simulink模块建立了制动仿真计算模型,建立Car Sim和Simulink的联合仿真模型,使建模过程简化,便于后续分析。通过仿真和实车试验验证车辆制动时候存在侧向力,而且不同制动初速度的侧向力大小不同。同时,当制动方向角度偏离时制动性能检测存在误差,应用侧向力测试系统和制动方向偏离角度测试装置可以提升制动性能检测的准确性,通过后续的试验及数据分析可以建立更为准确的补偿办法,做更合理的评判。对于制动方向角度不偏离的情况,通过对制动时轮胎侧向力的大小检定,评判汽车制动稳定性。根据数据来评价汽车可能会发生的不稳定因素,对汽车的制动行驶安全提供指导性建议。本文旨在现有检测设备技术和方法的基础上拓展新思路,为检测行业发展贡献绵薄力量。
陈南峰,谷占勋,应朝阳[3]（2015）在《未来汽车列车制动技术改进建议及其检测技术探讨》文中认为本文探讨了我国台试检测汽车列车制动性能的未来趋势,研究了在现有检测指标的基础上,增加满载制动性能、制动时序、制动力分配模拟检测的必要性和可行性。满载制动性能可使用加载制动试验台检测;制动时序可用多板式汽车列车制动检测系统等手段检测:制动力分配可根据空载状态与满载状态下测得的制动力推算。未来,对汽车列车建议强制加装制动力分配装置以便实现对制动力分配的调整,并应进一步论证汽车列车制动管路加装压力测量传感器标准连接接口的可行性与必要性以便参照德国经验进行模拟满载检测。
曾庆哲[4]（2014）在《乘用车制动性能台式检验标准及四驱车台式检验方法的研究》文中认为近年来，随着人们生活水平的不断提高，中国机动车保有量不断增加，机动车辆的安全运行问题日益突出，加强机动车辆运行的管理，重视机动车辆的安全技术检测，成为整个社会，特别是公安交通管理部门亟待研究解决的重要问题，也为我国机动车安全技术检测的飞速发展提供一个良好的契机。汽车的制动性能是汽车运行安全技术条件的重要指标和必检项目，直接关系到道路交通安全。台式汽车制动性能国标GB7258-2012规定了反力滚筒式制动试验台检验汽车制动性能的标准，其中包括制动力与轴荷（或汽车整车质量）的百分比，同轴左、右轮制动力最大过程差与最大制动力（或轴荷）的百分比。但是在实际检测中，往往出现路试通过台试却通不过的情况，或者台试通过、路试情况却不理想。针对这种情况，有必要对GB7258-2012中关于前、后轴制动力百分比标准和左、右轮制动力最大过程差与同轴最大制动力的比值标准进行研究。另外，受到反力滚筒式制动试验台和四驱车制动系结构等因素的限制，导致全时四驱车辆实际制动力不能准确在台试设备中检测，只能依靠路试试验进行检测，严重影响了四驱车制动力的检测效率。因此，本文对于四驱车制动力台式检测方法进行了研究。本文首先简要阐述了汽车安全检测的重要意义及主要内容，然后介绍了台试检测设备的构造和工作原理，并对GB7258-2012中关于汽车制动性能的检测标准做了说明。接着从制动器制动力分配系数角度出发，研究了前、后轴制动力与相应轴荷百分比和整车制动力与整车总重量百分比间的关系，并引入了合格系数的概念，提出了新的检测理念。然后针对标准中关于汽车制动力平衡要求的各项指标的制定依据进行理论分析，根据台试和路试试验结果，验证了现行检测标准的合理性及不足，并根据实际情况，提出了更为科学的台试标准建议值。最后通过对四驱车的内部构造进行分析，提出了四驱车制动力的台试检测方案，采用三维软件Proe绘制了该检测方案的结构简图，对该设计方案的具体特征和操作方法做了详细阐述，并针对该设计结构图中的主要零部件，进行了材料确定和强度校核等分析，保证该设计结构的可靠性。
吕光辉[5]（2014）在《营运车辆综合性能检测方法研究》文中研究表明随着我国汽车产业的快速发展，汽车制造技术以及汽车使用性能都得到很大提升，对我国汽车检测行业的发展提出了巨大的挑战。深入研究营运车辆综合性能检测方法对推动我国汽车综合性能检测行业的健康发展有重要意义。本文阐述了汽车基本使用性能、汽车技术状况的变化规律及使用寿命，为综合性能检测项目的确定和检测方法的选择提供理论支撑。通过实地调研，了解汽车综合性能检测站的设备配置，工位设置等状况，之后通过对调查问卷的分析发现汽车综合性能检测在外观检测、动力性检测、燃油经济性检测等方面存在检测限值不合理及检测方法操作性差等问题。随后对GB18565-2001《营运车辆综合性能要求和检验方法》与GB7258-2012《机动车运行安全技术条件》进行对比，分析汽车综合性能检测在检测项目与检测方法上与汽车安全检测的差异。接着对综合性能检测个别项目检测的必要性进行了探讨。汽车动力性检测与燃油经济性检测是汽车综合性能检测的重要组成部分，也是本文重点研究的内容。本文通过对若干6800系列客车参数统计，计算其额定功率工况与额定扭矩工况下的速度值，通过与GB18276-2000《汽车动力性台架试验和评价指标》所规定的检测速度进行比较，在对一定样本统计分析后得出合理的汽车动力性检测速度优化值。另外在综述了汽车燃油经济性检测方法的基础上，对使用碳平衡法进行汽车燃油经济性检测技术方案进行了相关分析。最后提出了汽车综合性能检测项目的改善方案，为交通部门制定汽车综合性能检测相关标准提供参考建议。
邓召辉[6]（2013）在《平板式制动试验台测试系统研究》文中研究说明随着我国汽车保有量的增加，汽车安全越来越受人们的重视，尤其是汽车的制动性能。汽车的制动性能影响着人们的生命财产安全，所以制动性能检测设备是汽车检测的重点。目前，大多数汽车检测站采用的是反力式制动试验台，但是，用反力式制动试验台进行制动性能检验时，车辆处于相对静止状态，与汽车实际制动效果有差别，检测结果可能不准确，所以本文研究了更为贴近实际的平板式制动试验台，该设备可以模拟汽车实际行驶时的状态，实现了对汽车制动性能的准确检测。本设计首先对汽车制动性能检测设备作分析和对比，分析平板式制动试验台的优缺点。然后根据平板式制动试验台的检测的原理设计了平板式制动试验台的测试系统。该测试系统分为三个阶段设计，分别是：硬件设计、软件设计、数据分析。其中，硬件设计包括：电源电路设计、信号调理电路设计、模数转换电路设计、以太网通讯设计；软件设计包括：程序界面设计、数据库设计。该测试系统可以自动评价汽车的制动性能，只需检测人员按照系统指示，把车开到测试平板上，踩动制动器，就可以得出汽车的制动性能检测结果。经测试以及数据分析可知平板式制动试验台能够较为真实反映汽车的制动性能；制动初速度对检测结果影响较小；使用动态轮荷进行制动率计算得到的制动率重复性较好。
任保宽[7]（2013）在《城市公交客车安全技术要求及性能检测研究》文中进行了进一步梳理城市公交客车的安全性能直接影响着城市公共交通的安全。城市公交客车种类较多，结构型式多样，运行环境特殊，运行工况复杂，而我国汽车标准中与城市公交客车相关的安全技术规定针对性相对较差，应深入、全面地研究城市公交客车安全技术要求和关键检测技术，为城市公交运营企业提供安全运营车辆技术标准。概述欧美汽车技术法规体系以及国内汽车标准体系现状，比较国内外汽车标准法规，掌握现行国家标准、行业标准、地方标准等涉及到的城市公交客车相关技术内容情况。分析国内城市公交客车相关标准，对生产厂家及汽车检测机构实地调研，确定国内城市公交客车在出厂前所进行的检验主要有定型试验、强制性检验和CCC检验等。分析城市公交车辆的交通事故和运行工况特点，得出城市公交客车突出安全问题主要体现在制动系统、传动机构、转向系统、防火及应急逃生装置等方面，应更加注重离合器、制动器、变速器、悬挂系统、轮胎、线束布置及灭火装置、车辆的基本性能、车辆内部结构、车辆噪声、排放等的要求。比较运营中汽车安全性能检验项目和道路运输车辆综合性能检测项目，根据城市公交客车安全检测实际情况，指出城市公交客车只进行现行的汽车安全性能检验不足以保证整车性能。经过汽车综合性能检测线实车检测，结合城市公交客车安全技术需要，研究提出应进一步完善城市公交客车在安全装置、阻燃防火、以及逃生等方面的技术要求，最终形成《城市公交客车性能要求和检验方法》标准建议稿。
王博[8]（2013）在《基于可控转矩的事故车辆制动力测试方法研究》文中提出随着我国汽车保有量的增长，交通事故的多发已经成为了一个必须正视的问题。根据近年的数据显示，我国大量发生的交通事故引发了巨大的人员伤亡与财产损失，也使得与汽车相关的质量纠纷和事故纠纷也随之增多。在众多的纠纷中，围绕着汽车制动性能的纠纷占了相当大的比例。我国车辆检验机构对于汽车制动性能检测作了一系列的标准、要求，使鉴定检测系统化，规范化。然而，交通事故车辆在大多数情况下，由于碰撞已损坏，失去行驶能力，不具备路试或台试检验的技术条件，不能进行检测。对于此种情况，国内外多根据人工经验，通过外观观察的方法进行定性判断，因为缺乏相关的检测鉴定手段，无法获得制动性能的具体的技术参数。针对鉴定行业在制动力检测方向的现状，本文在对传统的单轮制动力检测法进行分析的基础上，研究了基于可控转矩的制动力测试方法。本文从制动过程与制动原理出发，对地面制动力与制动器制动力关系进行了理论分析，实验数据的对比分析结果表明：采用单轮制动力测试方法对事故车制动性评价是可行的。在对单轮制动力检测方法优缺点进行分析的基础上，本文提出了基于可控扭矩的事故车辆制动力测试新方法：将异步电机与电磁滑差离合器进行匹配而架构成滑差电机，提出以滑差电机为核心的可控转矩事故车辆制动力测试的控制方案。首先，基于电磁滑差离合器工作原理分析了电磁滑差离合器输出转矩与励磁电流关系模型，并在综合分析异步电机机械特性的基础上，推导出了可控扭矩的制动力加载控制理论模型。其次，针对本文的被控对象的非线性特性，采用位置型PID控制算法对制动力加载系统进行控制。最后，根据所建模型，基于MATLAB/Simulink仿真平台针对可控扭矩的制动力加载装置的控制方案进行了仿真分析。进行了制动力静态加载控制仿真实验，确定并优化了位置式PID控制算法的控制参数；进行了制动力动态加载控制仿真实验，确定并优化了被控对象的动态响应时间参数；根据仿真数据分析处理，对控制系统误差进行了评价。仿真分析结果证明了本文提出的可控扭矩制动力加载方法的可行性以及所建立的控制理论模型的正确性。
李蒙蒙[9]（2013）在《全驱车辆制动性能台架稳态检测约束系统研究》文中研究指明汽车制动性能直接关系到汽车行驶安全性，是汽车行驶安全性能的关键项及必检项目之一。汽车制动性能的检测一般由制动试验台完成，由于检测机构一般情况下只能对前后独立驱动桥车辆实施检测，而均不具备对全驱车辆台架检测的条件，因此全驱车辆无法在常规试验台上直接完成检测。目前，全驱车辆不仅在家庭中使用越来越广泛，在军队、采矿、油田等部门也得到广泛应用。因此，对全驱车辆制动性能台架检测方法的研究十分必要。目前，反力式滚筒制动试验台被广泛应用于机动车制动性能检测。该台架检测方法是：对于非全驱车辆制动性能检测时，被测车轮位于台架上，而非测试车轮位于地面上，借助地面附着力作用，对测试车轮提供水平方向向前的约束力，该约束力足够时，其测试结果能够反映被测车轮制动器真实制动能力；当对全驱车辆进行检测时，被测试车轮同样位于台架滚筒上，而要求非测试车轮必须处于自由转动状态，因此无法为测试车轮提供约束力，将会导致测试车轮将脱离前滚筒，爬向后滚筒，甚至滑出试验台。因此现有试验台还不具备对全驱车辆制动性能检测的条件。若利用此类设备实现对全驱车辆制动性能检测，必须另外施加能够产生水平方向向前的约束力的约束装置，实现其制动性能的稳态检测，并提高制动试验台测试能力。本文针对全驱车辆制动性能在台架上的检测过程及所需条件进行了分析。在现有制动试验台的基础上，如何实现对全驱车辆制动性能检测，且满足稳态检测条件将是本文研究的核心内容。为此本文主要进行如下方面的研究工作：1．根据全驱车辆制动性能在台架上的检测过程及所需条件，分析了全驱车辆制动性能检测中的影响因素。首先建立了全驱车辆制动性能检测无附加水平约束的力学模型，从理论上进行分析，验证了全驱车辆制动性能检测时，施加水平方向向前的约束力的必要性。2．基于车辆制动性能台架检测所需条件及车辆结构特点，为避开车辆悬架弹性元件参与传递位移对测试的影响，选用约束测试车轮方式，为车辆提供水平向前的约束力。针对该约束方式并考虑约束系统阻力对测试的影响，确定了约束方案，即采用旋转滚筒实现约束功能，并建立了全驱车辆制动性能检测时有附加水平约束的力学模型。分析了车辆由稳态到非稳态最大制动力测试过程中，水平约束力的大小及方向对试验台最大测试能力的影响，并分析了约束位置的不同对最大制动力测试的影响，确定了施加水平约束力时最佳约束位置及方式。3．在上述分析的基础上，结合台架测试原理及被测试车轮状态，提出了约束系统设计要求。依据设计要求确定了设计方案，即采用旋转滚筒装置约束被测试车轮为最佳可行方案，并由液压缸作为执行机构驱动约束滚筒到位。本文完成了两套约束装置设计方案，并进行了对比分析选取。确定采用液压缸取代摆臂，实现约束滚筒在行车方向的纵向、垂向运动，达到向前方向水平约束的目的。4．根据装置机械结构和液压系统的设计，提出了约束系统控制原理，即根据力与位移反馈信号，采用增量式PID控制算法，实现液压缸同步控制及到位控制。控制系统以AT89S51单片机为控制核心，对水平约束控制系统完成了硬件、软件的设计。硬件系统设计包括模拟信号采集处理、串行通信、电磁继电器控制、车辆到位信号采集等；软件系统设计了液压系统启动与停止控制流程、A/D与D/A转换控制流程、液压系统同步控制流程等。5．为验证本文理论分析的正确性，采用了与本文设计约束装置具有等同效果的试验装置，进行实车试验。分析在过度约束、不足约束和无约束条件下，分别形成稳态、非稳态和车轮移出试验台状态时，测试得到的最大制动力，以此验证试验台的测试能力、车轮制动器的真实制动能力和理论分析的正确性。为完成上述试验，设计并加工了与本文设计约束装置方案具有同一设计思想的装置。试验中分别采用无外界提供约束力方式、牵引前桥方式和滚筒约束测试轮方式进行制动性能测试。对试验数据进行对比分析，结果表明：车辆制动性能检测时，有外界约束力与无外界约束力相比，有外界约束力时制动台测试能力大；牵引前桥方式与滚筒约束测试轮方式相比，牵引前桥方式时制动台测试能力最大，能够更好反映制动器的制动能力。上述结果与理论分析相吻合，其不仅实现全驱车辆制动性能台架检测，而且适用于所有车辆在台架上实现稳态检测。
应朝阳[10]（2012）在《国家标准《机动车安全技术检验项目和方法》（GB21861）制修订情况介绍》文中研究指明国家标准《机动车安全技术检验项目和方法》规定了机动车安全技术检验机构对机动车进行安全技术检验的检验项目和检验方法,标准号为GB21861,现行版本为GB21861—2008。近期,按照公安部交通管理局和公安部道路交通管理标准化技术委员会的要求,公安部交通管理科学研究所组织相关单位对GB21861—2008进行了整体修订,标准修订稿已报批。本文对GB21861的修订背景、修订原则、主要制修订内容等事项进行了介绍,并就下一步需研究商讨的事项
二、汽车制动性能台试国家标准的完善（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、汽车制动性能台试国家标准的完善（论文提纲范文）
（1）滚筒反力式加载制动性能检测系统及标定（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 变量注释表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 国内外机动车检测现状 |
| 1.3 机动车制动性能检验方法 |
| 1.4 滚筒反力式制动台改造的目标和意义 |
| 2 滚筒反力式制动检验台的原理和改造总方案 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 当前制动检验台检测项目及技术要求 |
| 2.3 传统制动检验台的结构 |
| 2.4 台体制动过程原理分析 |
| 2.5 传统制动检验台不足之处 |
| 2.6 制动检验台改造总方案 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 滚筒反力式加载制动检验台加载系统设计 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 制动检验台加载举升方案 |
| 3.3 制动检验台举升装置液压系统设计 |
| 3.4 制动检验台液压系统的安装施工方案 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 加载制动检验台测控系统的硬件和软件设计 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 加载制动检验台检验流程 |
| 4.3 测控硬件部分 |
| 4.4 调理电路设计 |
| 4.5 抗干扰的措施 |
| 4.6 测控系统软件设计方案 |
| 4.7 软件界面 |
| 4.8 软件滤波 |
| 4.9 性能测试 |
| 4.10 本章小结 |
| 5 制动检验台制动性能系统标定 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 制动检验台标定项目 |
| 5.3 制动系统标定原理 |
| 5.4 静态制动力标定装置及实验 |
| 5.5 动态制动力标定装置及实验 |
| 5.6 静态与动态标定方法比较 |
| 5.7 制动检验台滑移率标定装置及实验 |
| 5.8 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录1 :源代码 |
| 1.1 轮重检测 |
| 1.2 制动检测 |
| 1.3 气泵的举升下降 |
| 1.4 气泵的举升上升 |
| 1.5 启动制动电机 |
| 1.6 停止制动电机 |
| 1.7 加载台体举升 |
| 1.8 加载台体下降 |
| 作者简历 |
| 一、基本情况 |
| 二、读研期间学术论文 |
| 三、读研期间获得专利 |
| 学位论文数据集 |
（2）基于平板制动的汽车制动性能检测分析研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 论文研究的背景和意义 |
| 1.1.1 论文研究背景 |
| 1.1.2 论文研究意义 |
| 1.2 检测技术及平板制动检测研究现状 |
| 1.2.1 检测技术国外研究现状 |
| 1.2.2 检测技术国内研究现状 |
| 1.2.3 平板制动检测研究现状 |
| 1.3 论文主要研究内容 |
| 第2章 汽车制动机理研究与模型构建 |
| 2.1 平板制动性能检测的机理分析 |
| 2.1.1 制动过程车轮受力分析 |
| 2.1.2 制动过程车辆受力分析 |
| 2.1.3 制动力检测结果的影响因素分析 |
| 2.2 轮胎侧向力和制动稳定性影响因素分析 |
| 2.2.1 侧向力产生原因 |
| 2.2.2 侧向力影响因素分析 |
| 2.2.3 汽车制动稳定性影响因素分析 |
| 2.3 汽车制动时动力学模型的研究 |
| 2.3.1 整车模型的建立 |
| 2.3.2 轮胎模型 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 基于平板制动的侧向力测试系统设计 |
| 3.1 侧向力测试系统设计 |
| 3.1.1 测试装置设计 |
| 3.1.2 标定装置设计 |
| 3.1.3 施力拉杆的应力分析 |
| 3.2 数据采集控制系统硬件设计 |
| 3.2.1 制动偏离角度测量装置 |
| 3.2.2 传感器的选取 |
| 3.2.3 信号调理模块 |
| 3.2.4 数据转换模块 |
| 3.3 侧向力测试控制系统软件设计 |
| 3.3.1 软件系统控制应用 |
| 3.3.2 检测控制流程 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 基于CarSim与Simulink的模型建立与联合仿真 |
| 4.1 CarSim中模型的建立 |
| 4.1.1 CarSim软件介绍 |
| 4.1.2 CarSim建模仿真参数设置 |
| 4.2 Simulink模型的建立 |
| 4.2.1 Simulink简介 |
| 4.2.2 Simulink模型建立 |
| 4.3 CarSim与Simulink联合仿真 |
| 4.3.1 联合仿真模型建立 |
| 4.3.2 仿真模型的验证 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 实车试验与仿真试验数据分析 |
| 5.1 实车试验及数据分析 |
| 5.1.1 实验准备及实验步骤 |
| 5.1.2 实车试验数据记录 |
| 5.2 仿真试验及数据分析 |
| 5.3 测试误差分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 论文总结 |
| 6.2 论文展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介及科研成果 |
| 致谢 |
（3）未来汽车列车制动技术改进建议及其检测技术探讨（论文提纲范文）
| 引言 |
| 1 满载制动性能检测 |
| 1.1 概述 |
| 1.2 国内现状 |
| 1.3 检测方法 |
| 1.4 改进建议 |
| 2 制动时序检测 |
| 2.1 概述 |
| 2.2 国内现状 |
| 2.3 加强辅助电子设备的推广 |
| 2.4 制动时序检测 |
| 3 制动力分配检测 |
| 3.1 概述 |
| 3.2 国内现状 |
| 3.3 建议安装制动力分配调整装置 |
| 3.4 制动力分配检测 |
| 4 结束语 |
（4）乘用车制动性能台式检验标准及四驱车台式检验方法的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究的背景和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国内研究现状 |
| 1.2.2 国外研究现状 |
| 1.3 汽车制动性能台式检测标准的发展简介 |
| 1.3.1 《机动车运行安全技术条件》（GB 7258-1987） |
| 1.3.2 《机动车运行安全技术条件》（GB 7258-1997） |
| 1.3.3 《机动车运行安全技术条件》（GB 7258-2004） |
| 1.3.4 《机动车运行安全技术条件》（GB 7258-2012） |
| 1.4 本文的主要研究内容 |
| 第二章 汽车制动过程及检验方法简介 |
| 2.1 汽车制动过程 |
| 2.1.1 制动距离与制动减速度 |
| 2.1.2 制动距离分析 |
| 2.1.3 制动过程前、后制动力比例关系分析 |
| 2.2 汽车制动过程的跑偏与侧滑 |
| 2.2.1 跑偏与侧滑的定义 |
| 2.2.2 汽车制动跑偏、侧滑的主要原因 |
| 2.3 滚筒式制动试验台结构及工作原理 |
| 2.3.1 反力滚筒式制动力试验台结构 |
| 2.3.2 反力滚筒式制动力试验台工作原理 |
| 2.4 制动检测指标定义 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 制动力台式检测标准的研究 |
| 3.1 制动力分配系数和相关检测标准关系研究 |
| 3.1.1 国内外相关检测标准 |
| 3.1.2 前、后轴制动力标准推导和整车制动力标准间相互关系 |
| 3.1.3 制动力分配系数和上述检测标准间的关系 |
| 3.1.4 台试实验验证 |
| 3.2 合格系数 |
| 3.2.1 制动性能合格系数意义 |
| 3.2.2 制动性能合格系数定义 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 左右轮制动力最大过程差标准分析 |
| 4.1 左右轮制动力不平衡的相关标准 |
| 4.2 左右轮制动力增长过程理论分析 |
| 4.3 路试极限偏转角模型的理论分析及标准反推验证 |
| 4.3.1 路试检验制动性能标准 |
| 4.3.2 路试极限偏转角模型的建立与分析 |
| 4.3.3 路试实验分析 |
| 4.3.4 路试实验对台试制动标准的反推 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 四驱车制动力检测方法研究 |
| 5.1 四驱车传动系统的结构及其作用 |
| 5.2 四驱车辆制动检测受力分析 |
| 5.3 约束方案的设计 |
| 5.3.1 约束方案要求 |
| 5.3.2 约束方案的确定 |
| 5.4 约束方案的具体描述 |
| 5.4.1 检测装置的部分零部件 |
| 5.4.2 约束方案的具体特征 |
| 5.5 约束装置主要零部件设计 |
| 5.5.1 轴承设计及校核 |
| 5.5.2 滚筒的设计 |
| 5.5.3 电机及移动装置的选择 |
| 5.5.4 约束槽的材料选择及润滑 |
| 5.6 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 全文总结 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（5）营运车辆综合性能检测方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 研究目的及意义 |
| 1.3 国内外汽车检测现状 |
| 1.3.1 国外现状 |
| 1.3.2 国内现状 |
| 1.4 我国存在主要问题 |
| 1.5 主要研究内容 |
| 第二章 车辆使用性能及检测技术 |
| 2.1 汽车动力性以及评价指标 |
| 2.2 汽车燃油经济性以及评价指标 |
| 2.3 汽车行驶安全性及其评价指标 |
| 2.3.1 汽车制动性以及评价指标 |
| 2.3.2 汽车制动性台架试验性能要求 |
| 2.3.3 汽车操纵稳定性以及评价指标 |
| 2.4 汽车前照灯评价指标及其要求 |
| 2.5 汽车排放特性 |
| 2.5.1 汽车尾气的危害 |
| 2.5.2 汽车排放污染物排放限值 |
| 2.6 车辆技术状况变化规律 |
| 2.6.1 汽车使用性能的变化 |
| 2.6.2 汽车技术状况变化过程 |
| 2.7 汽车检测方法的发展 |
| 2.8 本章小结 |
| 第三章 营运车辆综合性能检测现状分析 |
| 3.1 汽车综合性能检测站 |
| 3.1.1 仪器设备配置及检测项目 |
| 3.1.2 汽车综合性能检测站工位设置 |
| 3.2 汽车综合性能检测问题分析 |
| 3.2.1 汽车综合性能检测站调研情况 |
| 3.2.2 汽车综合性能检测问题分析 |
| 3.3 汽车综合性能检测与安全检测的对比 |
| 3.4 汽车综合性能检测个别检测项目的分析 |
| 3.4.1 悬架特性检测 |
| 3.4.2 滑行性能检测 |
| 3.5 综检尾气检测的探讨 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 营运车辆动力性检测与燃油经济性检测方法研究 |
| 4.1 动力性检测的依据 |
| 4.2 动力性能检测方法优化 |
| 4.2.1 动力性能检测现状 |
| 4.2.2 动力性检测速度的选取 |
| 4.3 燃油经济性检测的依据 |
| 4.4 燃油经济性检测方法优化 |
| 4.4.1 燃油经济性能检测现状 |
| 4.4.2 碳平衡法检测燃油经济性 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 营运车辆综合性能检测项目和方法的确定 |
| 5.1 综合性能检测项目的变更 |
| 5.2 外观技术状况检查 |
| 5.2.1 车辆外观检查项目 |
| 5.2.2 底盘检验 |
| 5.3 动力性及燃油经济性检测方法 |
| 5.3.1 动力性检测方法 |
| 5.3.2 燃油经济性检测方法 |
| 5.4 其他项目检测方法 |
| 5.5 营运车辆综合性能检测试验 |
| 5.6 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 攻读硕士学位期间研究成果 |
| 致谢 |
（6）平板式制动试验台测试系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 图清单 |
| 表清单 |
| 注释表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 汽车制动性能检测发展概述 |
| 1.3 汽车制动性能检测方法的比较与分析 |
| 1.3.1 路试检测 |
| 1.3.2 滚筒式制动试验台 |
| 1.3.3 平板式制动试验台 |
| 1.3.4 汽车制动性能检测方法比较 |
| 1.4 台试检测国家标准 |
| 1.4.1 行车制动检验 |
| 1.4.2 驻车制动性能检验 |
| 1.5 课题来源及目标 |
| 第二章 系统总体设计方案的研究 |
| 2.1 平板式制动试验台原理与结构 |
| 2.2 平板式制动试验台测试系统设计方案 |
| 2.3 本章总结 |
| 第三章 平板式制动试验台测试系统硬件设计 |
| 3.1 ARM LPC1768 处理器 |
| 3.1.1 处理器简介 |
| 3.1.2 LPC1768 微处理器模块电路设计 |
| 3.2 处理器主要电路设计 |
| 3.2.1 电源系统电路设计 |
| 3.2.2 JTAG 接口电路 |
| 3.2.3 系统复位电路设计 |
| 3.3 数据采集电路设计 |
| 3.3.1 力传感器电路设计 |
| 3.3.2 信号调理电路 |
| 3.3.3 光电隔离电路 |
| 3.3.4 A/D 转换电路 |
| 3.4 下位机通讯电路设计 |
| 3.5 抗干扰设计 |
| 3.6 本章总结 |
| 第四章 测试系统软件设计 |
| 4.1 概述 |
| 4.2 数据采集系统程序设计 |
| 4.2.1 A/D 转换软件设计 |
| 4.2.2 ADC 采样数据处理 |
| 4.2.3 定时器程序设计 |
| 4.2.4 光电开光信号采集 |
| 4.3 下位机与上位机通讯程序设计 |
| 4.3.1 串口通讯程序设计 |
| 4.3.2 串口转以太网通讯设计 |
| 4.3.3 测试系统通讯协议 |
| 4.4 制动性能判断程序 |
| 4.4.1 制动力点判断 |
| 4.4.2 制动力平衡判断 |
| 4.5 测试系统主程序 |
| 4.6 上位机程序设计 |
| 4.6.1 Delphi7 与以太网通讯的实现 |
| 4.6.2 数据库设计 |
| 4.7 本章总结 |
| 第五章 测试数据处理和分析 |
| 5.1 测试系统标定 |
| 5.2 汽车制动性能检测及数据分析 |
| 5.2.1 检测过程分析 |
| 5.2.2 反力式制动试验台与平板式制动试验台比较分析 |
| 5.2.3 影响制动性能检测结果的因素 |
| 5.2.4 采用动态轮荷进行制动率计算的意义 |
| 5.3 本章总结 |
| 第六章 总结和展望 |
| 6.1 工作总结 |
| 6.2 研究工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
（7）城市公交客车安全技术要求及性能检测研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景与研究意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 研究目标 |
| 1.3 论文研究内容及技术路线 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 研究技术路线 |
| 第二章 国内外汽车标准法规研究现状 |
| 2.1 国外汽车技术法规体系 |
| 2.1.1 美国联邦汽车技术法规体系 |
| 2.1.2 ECE/EC 汽车技术法规 |
| 2.2 国内汽车标准法规体系 |
| 2.2.1 我国汽车产品认证概述 |
| 2.2.2 我国汽车标准体系概述 |
| 2.2.3 城市公交客车相关国家标准 |
| 2.2.4 城市公交客车相关行业标准 |
| 2.2.5 城市公交客车相关地方标准 |
| 2.3 新能源车辆标准 |
| 2.4 国内外汽车标准差异性比较 |
| 2.5 城市公交客车现行相关标准分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 城市公交客车安全检测体系研究 |
| 3.1 检测部门调研基本情况 |
| 3.2 城市公交客车出厂检验 |
| 3.2.1 城市公交客车定型试验项目 |
| 3.2.2 城市公交客车强制性检验项目 |
| 3.2.3 城市公交客车 CCC 认证试验项目 |
| 3.3 新车注册和在用车的性能检测 |
| 3.3.1 汽车安检和综检概述 |
| 3.3.2 汽车检测设备技术标准 |
| 3.3.3 汽车安检和综检项目 |
| 3.4 城市公交客车检测管理探讨 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 城市公交客车安全技术要求分析 |
| 4.1 生产及运营部门调研基本情况 |
| 4.2 城市公交客车性能及其试验方法 |
| 4.3 城市公交客车交通事故特征 |
| 4.4 城市公交运行特点对车辆的性能要求 |
| 4.4.1 基本性能要求 |
| 4.4.2 车辆内部结构要求 |
| 4.4.3 车辆噪声 |
| 4.4.4 车辆排放 |
| 4.5 城市公交客车燃料及结构类型 |
| 4.6 城市公交客车安全技术探讨 |
| 4.6.1 安全装置的技术要求及应用 |
| 4.6.2 阻燃防火技术要求 |
| 4.6.3 应急逃生技术要求 |
| 4.6.4 城市公交客车安全运营管理 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 城市公交客车关键检测技术研究 |
| 5.1 城市公交客车性能检测项目 |
| 5.2 外观技术状况检查 |
| 5.2.1 车辆外观检查项目 |
| 5.2.2 底盘检验 |
| 5.3 其他各项目检测分析 |
| 5.4 城市公交客车性能检测试验分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 攻读学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
（8）基于可控转矩的事故车辆制动力测试方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 国内外行业现状 |
| 1.2.1 国外现状 |
| 1.2.2 国内现状 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 1.4 小结 |
| 第2章 汽车制动力鉴定方法分析 |
| 2.1 制动性的评价指标与相关标准 |
| 2.2 汽车制动过程力学分析 |
| 2.3 制动力检测方法 |
| 2.3.1 反力式滚筒试验台制动力检测 |
| 2.3.2 单轮制动力检测法 |
| 2.4 汽车制动力测试对比实验分析 |
| 2.4.1 基于反力式制动试验台测试实验 |
| 2.4.2 基于单轮制动力测试方法实验 |
| 2.5 实验误差分析及方法评价 |
| 2.5.1 误差分析 |
| 2.5.2 方法评价 |
| 2.6 事故车辆制动力鉴定的模拟实验 |
| 2.7 小结 |
| 第3章 可控转矩的制动力加载方法及理论 |
| 3.1 可控制转矩制动力加载方法 |
| 3.2 可控转矩输出理论分析 |
| 3.2.1 电磁滑差离合器工作原理 |
| 3.2.2 基于电磁滑差离合器的制动力加载理论模型 |
| 3.3 基于 PID 控制算法的制动力加载控制 |
| 3.4 小结 |
| 第4章 可控转矩的制动力加载装置 |
| 4.1 测试部分 |
| 4.1.1 电动机与电磁滑差离合器 |
| 4.1.2 转矩传感器 |
| 4.1.3 PID 控制器 |
| 4.1.4 转速传感器 |
| 4.1.5 减速器 |
| 4.1.6 施力卡盘 |
| 4.2 承载部分 |
| 4.3 导向部分 |
| 4.4 系统标定 |
| 4.5 小结 |
| 第5章 输出转矩加载控制过程仿真分析 |
| 5.1 MATLAB/SIMULINK 简介 |
| 5.2 仿真实验 |
| 5.2.1 转矩控制模型建立 |
| 5.2.2 静态制动力加载仿真实验 |
| 5.2.3 动态制动力加载仿真实验 |
| 5.3 误差分析 |
| 5.4 小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 未来展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介及科研成果 |
（9）全驱车辆制动性能台架稳态检测约束系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 汽车制动性能检测方法分析 |
| 1.2 全驱车辆制动性能台式检测国内研究现状 |
| 1.3 全驱车辆制动性能台式检测国外研究现状 |
| 1.4 本论文研究的意义及目的 |
| 1.5 论文研究主要内容 |
| 第2章 全驱车辆台架制动性能检测理论分析 |
| 2.1 汽车制动性能评价指标 |
| 2.2 反力式滚筒制动试验台的结构及工作原理 |
| 2.2.1 反力式滚筒制动试验台的结构原理 |
| 2.2.2 最大制动力判定方法 |
| 2.3 全驱车辆制动性能检测无附加水平约束力时力学分析 |
| 2.3.1 全驱车辆台架制动性能测试影响因素 |
| 2.3.2 全驱车无约束力时制动过程力学分析 |
| 2.4 全驱车辆制动性能检测约束方式方案拟定 |
| 2.5 全驱车辆制动性能检测有附加水平约束力时力学分析 |
| 2.5.1 前轮制动性能检测时力学分析 |
| 2.5.2 后轮制动性能检测时力学分析 |
| 2.5.3 约束最佳位置的确定 |
| 2.5.4 滚筒约束车轮方式修正模型建立 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 约束装置设计 |
| 3.1 约束装置设计要求 |
| 3.2 约束方案确定 |
| 3.2.1 约束装置结构设计方案一 |
| 3.2.2 约束装置结构设计方案二 |
| 3.2.3 方案一与方案二对比 |
| 3.3 液压系统的分析与设计 |
| 3.3.1 液压系统的组成 |
| 3.3.2 位移及压力传感器的选型 |
| 3.4 液压系统工作原理 |
| 3.5 约束装置安装方案 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 约束系统软硬件设计 |
| 4.1 约束系统控制原理 |
| 4.1.1 约束系统控制过程 |
| 4.1.2 增量式PID控制原理 |
| 4.2 系统硬件电路设计 |
| 4.2.1 单片机的选择 |
| 4.2.2 信号的采集处理 |
| 4.2.3 串行通信设计 |
| 4.2.4 电磁继电器的控制 |
| 4.2.5 车辆到位信号采集 |
| 4.3 系统的软件设计 |
| 4.3.1 系统软件控制总流程 |
| 4.3.2 液压系统启动与停止控制 |
| 4.3.3 单片机与上位机串行通信控制流程 |
| 4.3.4 A/D与D/A转换控制流程 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 试验验证 |
| 5.1 试验设备及条件 |
| 5.2 试验方案拟定 |
| 5.3 试验过程 |
| 5.4 试验数据分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 全文总结 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 作者简介及在学期间所取得的科研成果 |
| 致谢 |
四、汽车制动性能台试国家标准的完善（论文参考文献）
- [1]滚筒反力式加载制动性能检测系统及标定[D]. 张乐. 中国矿业大学, 2019(04)
- [2]基于平板制动的汽车制动性能检测分析研究[D]. 丁兆祥. 吉林大学, 2017(10)
- [3]未来汽车列车制动技术改进建议及其检测技术探讨[J]. 陈南峰,谷占勋,应朝阳. 汽车与安全, 2015(04)
- [4]乘用车制动性能台式检验标准及四驱车台式检验方法的研究[D]. 曾庆哲. 华南理工大学, 2014(05)
- [5]营运车辆综合性能检测方法研究[D]. 吕光辉. 长安大学, 2014(03)
- [6]平板式制动试验台测试系统研究[D]. 邓召辉. 南京航空航天大学, 2013(03)
- [7]城市公交客车安全技术要求及性能检测研究[D]. 任保宽. 长安大学, 2013(07)
- [8]基于可控转矩的事故车辆制动力测试方法研究[D]. 王博. 吉林大学, 2013(09)
- [9]全驱车辆制动性能台架稳态检测约束系统研究[D]. 李蒙蒙. 吉林大学, 2013(08)
- [10]国家标准《机动车安全技术检验项目和方法》（GB21861）制修订情况介绍[J]. 应朝阳. 汽车与安全, 2012(12)
标签：汽车论文; 机动车运行安全技术条件论文; 制动力分配论文; 传动滚筒论文; 项目分析论文;