一、成组加工单元零件排序的研究（论文文献综述）
孔祥意[1]（2020）在《D公司压路机轴承座生产工艺精益改善研究》文中认为产品在高幅度的增长态势下,带来的主要问题是生产过程中质量瓶颈与产能瓶颈。本文针对D公司的生产现状,基于六西格玛与精益生产理念,分别从DMAIC流程改善、加工单元布局与物流改善、拉动式生产系统建立等方面开展研究,实现压路机压轮轴承座铸造质量与生产效率提升。（1）基于DMAIC分析方法与工具,提升轴承座铸造合格率。运用SIPOC流程图识别过程中关键影响因子,采用CE矩阵、FMEA分析、卡方分析等工具,确定铸造缺陷的主要影响因素,修订砂芯制作、造型、熔炼等铸造过程作业规范,使轴承座铸造合格率由89.18%提升到96.22%;（2）改善加工单元布局与物流流程,提升生产与物流转运效率。采用了ECRS分析法进行方案优化设计和高速切削改善,提出三种单元布局方案,基于定量综合评议法,优选最佳布局方案与物流路线,设备由原来的6台减少到4台,人员较原来机群式生产模式的10人减少到4人,生产平衡率由60.5%提升到91.67%;（3）研究建立拉动式生产系统,实现改进与信息化系统集成。通过单件流拉动式生产模式的建立、DNC分布式数控系统建设、MES制造执行系统建设、DNC和MES集成等四方面的研究,实现生产过程信息化管控与智能排产;（4）Witness仿真软件系统模拟,评估改善后的布局和物流运行效果。采用Witness软件进行仿真,通过模型建立、Machine和Buffer设计、Path设计、Track和Vehicle设置、运行模拟等步骤,完成产线设备负荷和物流仿真,验证了生产与物流改善后的产线运行效果。通过本文的研究,实现压路机轴承座铸造合格率与生产效率的提升,为公司带来了140余万元的直接经济效益。其次,对于其它产品的质量与生产效率提升研究具有一定的实际意义与参考价值。该论文包括图63幅,表31个,参考文献71篇。
马林飞[2]（2020）在《基于成组技术的林益公司润滑件单元制造系统设计研究》文中研究指明随着经济高速发展,市场经济时代对制造业的要求越来越高,中小型企业需要面临着市场需求的快速变化,管理技术的薄弱很难适应多品种、小批量的需求要求特点。在这样的形势下,如何有效组织生产,快速响应市场需求的产品,成为众多中小企业需要解决的问题。本文以林益公司为例,在对现有的生产系统状况和存在的问题进行调查分析,提出利用成组技术来解决企业生产面临的多品种、小批量的市场需求问题。利用成组技术对零部件进行分类研究,采用生产流程分析法对零部件进行分类成组,然后采用工艺路线法优化加工工艺,根据产品产量和生产额定工时计算出每组设备的数量,并建立成组生产单元。在此基础上为了进一步提高生产效率、节约成本,对加工单元的布局运用SLP方法进行优化设计,对车间内作业单位之间的物流关系和非物流关系进行分析,确定车间内部各作业单位的位置,并建立车间布局方案。最后,通过定性分析与定量分析对整个方案进行预期效益的分析。通过利用成组技术与SLP方法优化车间布局,对林益公司的生产模式进行调整和改善,实现提高生产效率,降低成本,快速应对市场的目的,从而探索和提高当下局势中小企业生产效率与管理水平的有效途径。
曹赫予[3]（2020）在《航天单件小批量产品生产计划调度方法研究》文中进行了进一步梳理单件小批量生产模式,作为一种订单驱动型生产模式,其产品批量小、生产重复率低,个性化的定制需求增加了生产加工和车间调度难度。航天某企业作为典型的单件小批量生产模式企业,标准件仅占5%,其产品种类繁多、差异较大,调度人员无工时定额、设备-工序匹配关系等参考依据,在进行实际车间调度过程中,只能凭借经验人工调度,具有随意性,难以保证车间生产效率。因此,建立适用于单件小批量生产模式的工时定额和设备-工序匹配方法对优化调度结果,提升生产效率具有现实意义。本文主要内容和研究成果如下:（1）单件小批量模式零件分类研究:以框类零件为例,建立零件-机床关联矩阵,利用生产流程分析法、聚类分析原理和复合工艺法,形成相似度较高的零件族及其典型工艺流程,为后续工时定额研究工作提供前提条件。（2）对工时定额方法进行研究:针对目前车间的经验工时定额方式,采用统计分析法结合类推比较法完成工时定额工作。通过对工时定额方法进行研究,为调度人员的工时定额工作给出参考建议。通过验证表明该方法在一定程度上提升了工时定额的准确性。（3）设备-工序匹配问题研究及专家系统实现:针对车间设备-工序匹配过程中存在的匹配结果单一等问题,利用粗糙集理论,明确设备-工序匹配过程中起重要影响作用的因素,并以此为依据,建立面向设备-工序匹配问题的设备模型。在设备模型的基础上,建立匹配规则,通过编程完成设备-工件匹配专家系统的建立。通过专家系统的建立辅助调度人员完成设备-工序匹配工作,明确工序加工设备。（4）调度排产实现及仿真验证:通过调度模块的搭建为排产仿真提供实施平台;在明确调度目标及算法的前提下,通过排产软件对不同工时定额方法和设备-工序匹配方式下得到的工时及匹配关系进行排产仿真。通过排产甘特图进行对比,表明工时定额方法及设备-工序匹配研究优化调度结果,提升生产效率。
赵树[4]（2018）在《面向智能制造的飞机零件成组分类编码研究》文中进行了进一步梳理随着“中国制造2025”及“工业4.0”的提出,制造企业开始逐步将传统的智能制造企业进行升级。智能制造企业的构建要从企业的产品、装备、过程三个支点实现智能化,实质是通过运用集成化技术、智能化技术、网络化技术、先进制造技术、虚拟仿真技术和知识工程等智能化的核心技术,最终建立数字化/智能化工厂。目前正处于引进先进加工技术、管理工具,构建信息化管理平台,提升生产力水平和效率的关键阶段,但国内航空企业零件“多品种、小批量”特征非常显着,成组技术是面向新型、高效生产模式转化和流程提升的重要保障,是一种生产组织方法[1];成组技术作为突破传统的功能型生产模式的关键技术,但是工艺成组化和零件分类工作开展相对较少;为满足国内某航空企业“多品种、小批量”生产水平提升需求,本文针对航空产品的零件分类及基于零件分类的智能化工艺设计开展了深入研究。本文在开展研究过程中,借助航空工业正在实施的运营管理体系（AOS）,采用样本和统计分析法,将国内某航空企业大飞机产品零件作为分析样本,从结构相似性、材料相似性和工艺相似性等三方面开展研究分析工作,对零件分类习惯、几何特征、工艺流程、制造资源（设备、工艺装备）、热处理、表面处理和特殊检查进行统计分析,建立科学的、合理的零件特征、分布规律及分类规则,由此提出新的三级零件分类结构方案及编码结构。本文以航空工业某型号研制的需求,在制造工艺研发的环节上,打造支撑智能制造的核心能力,建立合理有度的智能化飞机制造工艺研发新模式;以工艺知识驱动高质量、高效率的工艺设计、虚拟仿真降低现实环境下的制造风险与成本为目标,基于零件分类方案,规划了知识驱动的智能工艺流程体系和工作模式。
王作轩[5]（2017）在《成组技术在机床轴类零件加工中的应用研究》文中研究表明随着我国对制造业发展的要求越来越高,我们对制造高档机床的需求也越来越迫切,另一方面,由于市场的多元化发展机床产品的设计也越来越趋于个性化,其主要的生产方式已由原来的少品种、大批量变为多品种、小批量,因此机床制造企业都将面临如何在这种不利于批量生产的形势下提高生产效率和经济效益的问题。而成组技术的发展和应用恰好为解决这类问题提供了有效的方案,又因为机床产品中的轴类零件大多数属于多品种、小批量生产,并且在零件结构和工艺方面有着较高的相似性,在传统的轴类零件加工工艺设计过程中,存在工艺设计的重复性、同类零件工艺的多样性、工艺链排序缺少标准化和规范性等问题。针对上述问题,本文将以成组技术为切入点,以机床轴类零件为目标,结合零件编码系统和遗传算法来研究成组技术在多品种、小批量产品加工中的应用。本文的主要内容如下:首先,对该企业所生产的轴类产品的结构特征和加工工艺进行分析,并结合对德国OPIZT零件编码系统的研究,自行编制出了一套适用于该企业和本文研究目标的编码系统,在对样本零件进行编码之后通过特征编码计算出了每个零件之间的相似度系数。其次,建立基于遗传算法的零件分组数学模型,将零件之间的相似度系数以矩阵的形式表达,并带入该数学模型中;再通过构造遗传算法中的染色体矩阵以及各种遗传算子使它们能够符合该模型的约束条件;然后在matlab中编程、仿真,完成对该模型的寻优求解,并以零件组中相似度系数之和作为评价零件分组的指标,与此同时也使用传统的编码分组法对样本零件进行分组,最后,通过仿真结果和传统编码分组结果的对比,表明基于遗传算法的分组方法的确能有效地对零件进行分组。最后,在遗传算法的基础上建立了零件加工工艺的排序模型,并以某车床主轴为实例使用遗传算法来对其加工单元的顺序进行寻优和求解,结果表明仿真得出的加工顺序与实际生产中的工序安排是吻合的。由此可见将成组技术应用在机床轴类零件的加工中是可行有效的,遗传算法在零件分组和工艺排序中的应用也是很有实际意义和发展潜力的。
王震军[6]（2015）在《制造单元的成组聚类及重构研究》文中研究表明单件、中小批量产品的生产是当前制造企业的主要生产类型。采用零件的相似性原则、聚类计算方法和特征编码系统,分析零件组的工艺相似性,并建立成组生产单元。最后对已有的成组生产单元进行产能分析,负荷均衡和优化,获得了成组生产单元重构的条件和途径。
王松[7]（2014）在《面向作业岛和流水线并存的生产车间调度建模及算法实现》文中认为本课题是基于企业横向项目“精密空调制造设施布局及生产管理平台的研发”的研究。面向作业岛和流水线共存车间的调度问题是一类重要的调度问题,这种调度是将车间的各个生产装配区域作为研究对象,将订单中要求生产的所有产品合理的分配到各个装配区域（剩余产能的分配）,以达到某些目标函数最优的目的;同时也要对多个零件加工单元不同零部件协同排序研究,因为这为装配区域上面产品分配提供必要的物料齐套时间约束。所以,本课题的研究主要分为两个阶段的研究:第一个阶段是面向多个零部件加工单元协同排序问题的研究,可以核算物料齐套时间,为下一阶段的研究提供重要的约束依据;第二阶段,在是否具有物料齐套时间约束的条件下装配区域剩余产能分配问题。对于面向多个零部件加工单元协同排序问题,文章将以最小化N个产品的物料齐套时间加权和作为目标函数建立连续型的数学规划模型,为产品物料齐套时间的综合优化和求解提供理论基础。由于随着问题规模的扩大,数学模型的可行解也会呈现指数增长,一般的求解方法难以实现,鉴于遗传算法具有很好的全局搜素能力而后期迭代不足,对于初始种群的要求较高,所以通过启发式算法迭代出效果相对不错的初始种群,运用遗传算法进行迭代。通过实例的验证,改进的遗传算法可以很好的解决面向多个零部件单元协同排序问题的求解。在对面向多个零部件加工单元协同排序问题的研究的基础之上,对于装配区域剩余产能分配问题进行研究,建立以最小化拖期惩罚费用为目标函数的数学规划模型。首先,在不考虑物料齐套时间约束下建立数学模型,然后在此模型的基础之上,将物料齐套时间约束考虑进调度模型,建立相对完善的模型;其次,对于考虑物料齐套时间约束情况下剩余产能分配模型进行算法设计,也是通过启发式算法对遗传算法的改进进行实现;最后,结合相关的实例对模型及其算法进行验证。最后,本文通过搜集某精密空调制造厂的相关数据,对本文改进的算法和传统的算法,从几个给定的指标进行评估,验证改进的算法比较优越。
黎展滔[8]（2012）在《具有成组约束的柔性流水车间作业计划制定的启发式算法》文中指出具有成组约束的柔性流水车间调度问题普遍存在于离散制造业,对其进行研究具有重要理论意义和工程实用价值,因此吸引着越来越多研究人员对其进行研究。具有成组约束的柔性流水车间调度问题是传统调度问题的一种扩展,根据出现成组位置的不同可分为三类子问题：前、中、后成组约束的柔性流水车间调度问题。该类问题是柔性流水车间调度问题和成组问题相结合的混合车间调度问题,因此属于NP难问题。对于NP难问题,由于目标解的搜索涉及解空间的组合爆炸,所以通常不能有效地求出问题的最优解。线性规划、分支定界等传统方法对于稍大规模的车间调度问题的求解无能为力,因此,通常使用启发式算法求解该类问题。所以,本文研究了启发式算法在具有成组约束的柔性流水车间调度中的应用,取得的主要研究成果如下：1.针对以最少化最大完工时间为目标的具有前成组约束的两阶段柔性流水车间调度问题,建立了其数学模型；通过对问题的结构进行分析,提出了一种启发式算法H,；对H’算法分析后,给出了H’算法的时间复杂度和最坏情况值；为了验证H’算法的效果,通过设计大量仿真算例和与其它三种改进后的经典启发式算法进行比较,结果表明H,算法对于求解具有前成组约束的两阶段柔性流水车间调度问题的优越性；最后,基于H,算法,提出一种启发式算法MH’求解具有前成组约束的多阶段柔性流水车间调度问题。2.针对以总拖期量最少为目标的具有后成组约束的两阶段柔性流水车间调度问题,建立了其数学模型；通过对问题的分析,给出一条调度优势准则；基于该调度优势准则,提出了一种启发式算法EL；通过对EL算法进行分析,给出其时间复杂度和最坏情况值；为了验证EL算法的有效性,设计了该类问题的仿真算例,通过对算例的仿真及结果分析表明了算法的有效性和EL调度规则在求解该类问题时的优越性；最后,基于EL算法,提出一种启发式算法MEL求解具有后成组约束的多阶段柔性流水车间调度问题。3.研究了求解目标为最少化最大完工时间的具有中成组约束的三阶段柔性流水车间调度问题,建立了该问题的数学模型；通过对问题的结构分析,提出了10种启发式算法,并给出了该10种启发式算法的时间复杂度；通过对问题进行分析,给出了该问题的四个下界；通过对该10种启发式算法进行分析,给出了其中9个启发式算法的最坏情况值；为了验证该10种启发式算法的求解效果,设计了仿真实验,仿真结果表明SP.JH-MJ算法对于求解具有中成组约束的三阶段柔性流水车间调度问题的优越性；最后基于SP.JH-MJ算法,提出了一种启发式算法MJL求解具有中成组约束的多阶段柔性流水车间调度问题。4.开发了一套《基于成组约束的柔性流水车间调度问题的仿真平台》,通过该平台可以方便地产生不同问题的仿真实例,以及配置不同算法参数下得到每个算法的仿真结果,从而对相关调度算法的性能进行分析和比较。最后,基于上述步骤所获得的理论研究成果,并结合合作企业的实际运作特点,设计和开发了车间调度系统并成功应用在企业中。
张军健[9]（2012）在《J企业车间生产调度研究》文中认为机床是制造机器的机器,机床制造业作为国民经济的基础产业,所处地位非常重要。随着用户差异化需求及市场竞争的加剧,机床制造企业要获得订单并取得持续竞争优势,不仅要有符合性的产品质量,同时还要保证准确及时的交付。这就对企业车间同步有效配套和准时化制造水平提出了更高的要求,特别是基层车间生产作业计划和调度水平必须快速提高。本论文全面分析研究了一家机床制造企业（J）的生产计划控制现状,应用生产管理相关理论探索如何应用先进适用的调度方法,通过科学合理调度,达到提高设备利用率、均衡产品负荷、缩短零件加工周期的目标。对企业生产管理系统中存在的现象进行深入的剖析,指出其机加工车间生产管理与调度方式的不足。并根据该企业的产品门类、设备条件、加工方法及零件结构等特点,按零件结构形状及加工工艺的相似性,将现有的机加工车间改造设计为若干生产单元,即基于成组技术的车间优化改造设计。在认真研究生产调度优化方法和建立成组生产单元的基础上,结合企业实际和现有的MRP系统,以成组技术为核心研究开发生产调度系统。通过对典型零件人字齿轮组的研究分析,按彼得罗夫一哈姆算法及实现均衡生产的启发式方法进行排产,使生产调度系统输出零件的排产甘特图和设备利用率的直方图,提高了车间计划及调度的科学性、合理性,减少了盲目性、随意性,企业的生产管理效率和水平得到较好提升。本论文还从加强员工素质教育、推行5S管理及QC小组活动、改进设备管理方式、改进员工的考核激励机制等方面进行了探索性研究,以保证改进方案的顺利实施和不断改进,达到理想效果。本论文不仅对机床制造企业生产管理和调度水平改进作用显着,同时对多品种、小批量订单式生产的行业企业也有推广和借鉴意义。
李绍东[10]（2008）在《基于成组技术（GT）的管件制造生产系统》文中研究指明1.引言成组技术是提高多品种、中小批量生产水平的一项综合性技术,也是改变企业落后面貌的一项战略性的技术组织措施,它对企业的所有的工作进行有序的、合乎逻辑的安排。造船成组技术的核心是按工艺相似性划分"中间产品",并以"中间产品"专业化为导向建立生产体系,替代传统的、以工种划分的生产
二、成组加工单元零件排序的研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、成组加工单元零件排序的研究（论文提纲范文）
（1）D公司压路机轴承座生产工艺精益改善研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 变量注释表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 研究内容与技术路线 |
| 2 D公司简介及问题分析 |
| 2.1 D公司简介 |
| 2.2 D公司精益六西格玛管理体系 |
| 2.3 轴承座生产工艺流程及存在的问题 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 轴承座铸造质量六西格玛DMAIC研究及改善 |
| 3.1 轴承座铸造合格率-D定义阶段 |
| 3.2 轴承座铸造合格率-M测量阶段 |
| 3.3 轴承座铸造合格率-A分析阶段 |
| 3.4 轴承座铸造合格率-I改进阶段 |
| 3.5 轴承座铸造合格率-C控制阶段 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 轴承座加工精益生产改善研究及应用 |
| 4.1 轴承座加工效率提升方案策划 |
| 4.2 加工单元布局设计及物流改善 |
| 4.3 加工效率提升方案设计及改善 |
| 4.4 研究建立拉动式生产系统 |
| 4.5 Witness仿真软件系统模拟 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 结论及展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
（2）基于成组技术的林益公司润滑件单元制造系统设计研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及研究意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状综述 |
| 1.2.1 成组技术 |
| 1.2.1.1 国外成组技术的研究综述 |
| 1.2.1.2 国内成组技术的研究综述 |
| 1.2.2 单元生产 |
| 1.2.2.1 国外单元生产的研究综述 |
| 1.2.2.2 国内单元生产的研究综述 |
| 1.2.3 SLP方法 |
| 1.2.3.1 国外SLP方法的研究综述 |
| 1.2.3.2 国内SLP方法的研究综述 |
| 1.2.4 对现有文献的评述 |
| 1.3 研究内容 |
| 1.3.1 林益公司零件分类研究 |
| 1.3.2 林益公司零件工艺优化研究 |
| 1.3.3 林益公司机加车间成组生产单元的布局研究 |
| 1.3.4 经济效益分析与保障措施研究 |
| 1.4 研究方法和技术路线 |
| 1.4.1 研究方法 |
| 1.4.2 技术路线 |
| 1.5 论文研究的创新点 |
| 第2章 理论综述 |
| 2.1 成组技术 |
| 2.1.1 成组技术的概念 |
| 2.1.2 成组技术的原理 |
| 2.1.3 零件常用的分类方法 |
| 2.2 SLP方法 |
| 2.2.1 SLP法基本原理 |
| 2.2.2 SLP法的原则 |
| 2.2.3 SLP设计模式 |
| 第3章 林益公司生产现状分析 |
| 3.1 林益公司企业概况 |
| 3.2 企业生产管理系统状况 |
| 3.2.1 生产管理系统组织机构 |
| 3.2.2 主要产品 |
| 3.2.3 生产工艺流程 |
| 3.2.4 机加工车间布局状况 |
| 3.2.5 生产计划与执行控制情况 |
| 3.3 公司生产系统中的关键问题 |
| 3.3.1 低生产率和长制造周期 |
| 3.3.2 生产计划完成率低 |
| 3.3.3 在制品库存量多 |
| 3.4 存在问题的原因分析 |
| 3.4.1 人的因素 |
| 3.4.2 设备因素 |
| 3.4.3 产品因素 |
| 3.4.4 生产组织的要素 |
| 3.4.5 环境因素 |
| 第4章 基于成组技术的单元制造系统设计 |
| 4.1 改进方案的整体设计 |
| 4.1.1 改进方案的基本思路 |
| 4.1.2 改进方案的目标和原则 |
| 4.1.2.1 改进方案的目标 |
| 4.1.2.2 建立改进方案的标准 |
| 4.1.3 完善计划结构 |
| 4.2 零件分类研究 |
| 4.2.1 采用顺序分支法对零件分组 |
| 4.2.2 聚类分析法进行零件分组 |
| 4.3 成组工艺优化 |
| 4.4 成组生产单元规划 |
| 4.4.1 确定设备的类型 |
| 4.4.2 成组生产单元设备的合理布局设计方案 |
| 第5章 基于SLP方法车间布局优化 |
| 5.1 原始数据收集 |
| 5.1.1 产品的品种、产量、重量 |
| 5.1.2 生产工艺流程 |
| 5.1.3 车间作业单位划分 |
| 5.2 物流分析 |
| 5.2.1 绘制从—至表 |
| 5.2.2 划分物流强度等级 |
| 5.2.3 作业单位物流相关图 |
| 5.3 非物流分析 |
| 5.3.1 作业单位非物流关系分析 |
| 5.3.2 作业单位非物流相关图 |
| 5.4 综合关系分析 |
| 5.4.1 作业单位间综合相互关系分析 |
| 5.4.2 作业单位综合相互关系图 |
| 5.5 绘制作业单位位置相关图 |
| 5.5.1 计算综合接近程度 |
| 5.5.2 绘制作业单位位置相关图 |
| 5.6 作业单位面积相关图 |
| 5.7 车间布局方案设计 |
| 第6章 经济效益分析与保障方案实施的措施研究 |
| 6.1 效益分析 |
| 6.1.1 定性分析 |
| 6.1.1.1 生产效率提高 |
| 6.1.1.2 物流成本降低 |
| 6.1.1.3 在制品存量减少 |
| 6.1.2 定量分析 |
| 6.2 改善方案实施的保障措施研究 |
| 6.2.1 组织结构的优化 |
| 6.2.2 员工教育培训 |
| 6.2.3 数字化管理 |
| 6.2.4 完善绩效考核体系 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 调研提纲 |
（3）航天单件小批量产品生产计划调度方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状分析 |
| 1.3 本文研究内容和研究目标 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 研究目标 |
| 1.4 本章小结 |
| 第2章 单件小批量调度问题研究 |
| 2.1 调度概念综述 |
| 2.1.1 车间调度基础概念 |
| 2.1.2 调度问题分类 |
| 2.2 单件小批量生产调度问题 |
| 2.3 理想调度方式 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 单件小批量产品分类及工时定额方法研究 |
| 3.1 车间基本情况概述 |
| 3.1.1 车间产品特点及其生产方式 |
| 3.1.2 车间设备布置现状 |
| 3.1.3 车间调度现状 |
| 3.2 基于生产流程分析法的单件小批量零件族分类 |
| 3.2.1 成组技术及产品分类方法 |
| 3.2.2 零件机床关联矩阵 |
| 3.2.3 基于聚类分析法的零件族分类 |
| 3.3 单件小批量产品典型工艺流程制定 |
| 3.3.1 典型工艺流程制定方法 |
| 3.3.2 复合工艺法下典型工艺流程的制定 |
| 3.4 单件小批量工时定额方法 |
| 3.4.1 工时定额方法研究 |
| 3.4.2 基于典型工序的工时定额方法 |
| 3.4.3 工时定额方法验证 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 设备-工序匹配研究及专家系统实现 |
| 4.1 基于粗糙集理论的设备-工序匹配 |
| 4.1.1 设备-工序匹配关系 |
| 4.1.2 粗糙集理论 |
| 4.1.3 知识表达及决策表 |
| 4.2 面向设备-工序匹配问题的设备模型 |
| 4.2.1 面向匹配问题的设备模型需求分析 |
| 4.2.2 设备模型建立 |
| 4.3 基于专家系统的匹配实现 |
| 4.3.1 专家系统概述 |
| 4.3.2 知识约简及规则制定 |
| 4.3.3 专家系统实现 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 调度排产功能实现及方法验证 |
| 5.1 调度排产实施平台 |
| 5.1.1 调度系统功能及实现 |
| 5.1.2 排产模块功能及适用范围 |
| 5.2 调度排产实现 |
| 5.2.1 调度排产实现流程 |
| 5.2.2 基于APS模块的排产实现 |
| 5.3 基于排产模块的调度优化及方法验证 |
| 5.3.1 基于APS的调度方式优化 |
| 5.3.2 调度信息设置 |
| 5.3.3 基于排产甘特图的研究方法验证 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（4）面向智能制造的飞机零件成组分类编码研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 论文背景和意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 国内外研究情况 |
| 1.2.1 国外研究情况 |
| 1.2.2 国内研究情况 |
| 1.3 课题主要研究内容 |
| 1.3.1 研究零件特征、分布规律及其分类规则 |
| 1.3.2 面向精益生产模式的零件分类编码系统的开发 |
| 1.3.3 面向加快现有生产管理模式的转变 |
| 1.3.4 研究基于零件分类的智能化工艺设计 |
| 第2章 零件分类编码的依据及其分类原则研究 |
| 2.1 零件相似性 |
| 2.2 零件分类编码的方法 |
| 2.3 零件分类依据 |
| 2.4 分类与编码原则 |
| 2.5 零件分类结构方案 |
| 2.6 零件分类编码方案 |
| 2.6.1 第一级:零件分类编码结构 |
| 2.6.2 第二级:零件制造工艺编码 |
| 2.6.3 第三级:零件制造资源编码 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 分类编码系统结构方案设计 |
| 3.1 系统整体架构 |
| 3.2 零件分类特征数据模型管理 |
| 3.2.1 零件分类编码的特点 |
| 3.2.2 分类编码数据结构表达模型 |
| 3.2.3 分编码结构的柔性配置 |
| 3.2.4 零件整体分类编码结构的柔性配置 |
| 3.2.5 零件制造工艺编码的柔性配置 |
| 3.2.6 申请、审批一般流程 |
| 3.2.7 编码的申请 |
| 3.2.8 编码的审批 |
| 3.2.9 申请单管理 |
| 3.3 代码数据的查询与检索 |
| 3.4 代码的维护 |
| 3.5 数据接口管理 |
| 3.5.1 数据接口集成方式 |
| 3.6 零件特征数据输入 |
| 3.7 数据有效性校验 |
| 3.7.1 零件各分编码校验要求 |
| 3.7.2 零件分类代码校验要求 |
| 3.8 零件特征知识库结构的创建 |
| 3.9 本章小结 |
| 第4章 基于零件分类编码的智能化工艺设计 |
| 4.1 基于零件分类编码的工艺设计模式 |
| 4.1.1 基于零件分类编码的工艺设计过程 |
| 4.1.2 工艺过程设计的需求及其结果 |
| 4.2 基于成组技术的工艺设计系统构建 |
| 4.2.1 设计原则 |
| 4.2.2 设计思路 |
| 4.2.3 总体框架 |
| 4.2.4 基于零件分类的加工方案推理过程 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 零件分类编码验证及成组分类应用效果 |
| 5.1 零件分类编码验证 |
| 5.2 应用效果 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（5）成组技术在机床轴类零件加工中的应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究意义 |
| 1.3 国内外成组技术的发展现状以及应用情况 |
| 1.3.1 国外成组技术的发展现状 |
| 1.3.2 国内成组技术的发展现状 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第二章 零件成组的技术基础 |
| 2.1 成组技术的基本概念与原理 |
| 2.1.1 成组技术的基本概念 |
| 2.1.2 成组技术的基本原理 |
| 2.1.3 成组技术中的特征概念 |
| 2.2 零件的编码与分类 |
| 2.2.1 零件编码的概念 |
| 2.2.2 国内外零件分类编码系统概述 |
| 2.3 有编码的零件分组方法 |
| 2.3.1 特征位数据法 |
| 2.3.2 码域法 |
| 2.3.3 特征位码域法 |
| 2.4 无编码分组及智能算法分组介绍 |
| 2.4.1 视检法 |
| 2.4.2 生产流程分析法 |
| 2.4.3 模糊聚类法 |
| 2.4.4 神经网络法 |
| 2.4.5 基于遗传算法(Genetic Algorithm)的分组方法 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 机床轴类零件编码系统的建立与相似系数的提取 |
| 3.1 机床轴类零件的特征分析 |
| 3.1.1 机床轴类零件的基本结构特征 |
| 3.1.2 机床轴类零件的特征信息 |
| 3.2 机床轴类零件的关键加工工艺 |
| 3.2.1 主轴毛坯选择 |
| 3.2.2 主轴材料热处理 |
| 3.2.3 加工工序划分 |
| 3.2.4 加工顺序需注意事项 |
| 3.3 opitz编码系统的结构分析 |
| 3.4 自建编码系统的结构安排 |
| 3.5 编码系统的应用和相似度系数的提取 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 基于遗传算法的轴类零件成组实现 |
| 4.1 遗传算法的概述 |
| 4.2 遗传算法的基本原理和步骤 |
| 4.2.1 遗传算法的基本原理 |
| 4.2.2 遗传算法的运算流程和步骤 |
| 4.3 遗传算法的基本操作 |
| 4.3.1 染色体编码 |
| 4.3.2 选择 |
| 4.3.3 交叉 |
| 4.3.4 变异 |
| 4.4 适应度函数 |
| 4.4.1 适应度函数所需满足的条件 |
| 4.4.2 适应度函数的种类 |
| 4.5 控制参数的选择 |
| 4.6 利用遗传算法进行零件成组 |
| 4.6.1 零件分组的数学模型 |
| 4.6.2 遗传算法的实现 |
| 4.6.3 遗传算法的步骤 |
| 4.6.4 仿真结果及分组结果 |
| 4.7 与有编码分类分组结果比较 |
| 4.7.1 利用有编码分类法进行零件成组 |
| 4.7.2 分组结果比较 |
| 4.8 成组工艺准备 |
| 4.9 本章小结 |
| 第五章 基于遗传算法的加工工艺排序 |
| 5.1 基于遗传算法的排序步骤 |
| 5.1.1 基因编码 |
| 5.1.2 原始种群 |
| 5.1.3 适应度函数的建立 |
| 5.1.4 选择 |
| 5.1.5 交叉 |
| 5.1.6 变异 |
| 5.1.7 遗传算法终止准则 |
| 5.2 基于遗传算法的工艺排序实例 |
| 5.2.1 零件的加工特征、方法以及编码 |
| 5.2.2 加工工艺的约束矩阵及条件 |
| 5.2.3 初始矩阵的生成 |
| 5.2.4 适应度值的计算 |
| 5.2.5 个体的选择 |
| 5.2.6 个体的交叉 |
| 5.2.7 个体的变异 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 附录1 |
| 附录2 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
（6）制造单元的成组聚类及重构研究（论文提纲范文）
| 1 概述 |
| 2 制造单元的成组聚类 |
| 3 轴类零件加工单元的构建 |
| 3.1 轴类零件聚类及成组 |
| 3.2 加工单元的聚类及构建 |
| 3.3 加工单元负荷均衡与重构 |
| 4 结论 |
（7）面向作业岛和流水线并存的生产车间调度建模及算法实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 研究意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.4 本文的研究目标及内容 |
| 1.5 论文的结构 |
| 第二章 面向作业岛和流水线的车间调度理论 |
| 2.1 有关名词解释 |
| 2.2 生产方式的分类 |
| 2.3 作业岛（单元）生产方式的概述 |
| 2.3.1 作业岛（单元）生产产生背景 |
| 2.3.2 作业岛生产的特点和优势 |
| 2.3.3 作业岛生产方式的发展 |
| 2.4 流水车间调度理论概述 |
| 2.4.1 一般流水车间调度问题的问题描述 |
| 2.4.2 混合流水车间调度问题描述 |
| 2.5 车间调度问题算法综述 |
| 2.6 遗传算法 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 面向多个零件加工单元协同排序问题的建模 |
| 3.1 本文总体研究方案 |
| 3.2 基于多个零件加工单元协同排序问题的问题描述 |
| 3.3 数学模型的建立 |
| 3.3.1 模型的符号说明 |
| 3.3.2 模型的分析 |
| 3.3.3 模型的建立 |
| 3.4 模型算法设计 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 装配区域剩余产能分配问题的研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 不考虑物料齐套时间装配区域剩余产能分配模型的建立 |
| 4.2.1 问题描述 |
| 4.2.2 模型符号说明 |
| 4.2.3 模型分析 |
| 4.2.4 目标函数和约束条件 |
| 4.3 考虑物料齐套时间装配区域剩余产能分配模型的建立 |
| 4.3.1 问题描述 |
| 4.3.2 模型符号说明 |
| 4.3.3 模型分析 |
| 4.3.4 模型建立 |
| 4.4 模型算法设计 |
| 4.4.1 算法分析 |
| 4.4.2 算法设计 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 模型与算法的评估 |
| 5.1 模型评价指标分析 |
| 5.2 多个零件加工单元协同排序问题数学模型评估 |
| 5.3 考虑物料齐套时间装配区域剩余产能分配模型评估 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 本文总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（8）具有成组约束的柔性流水车间作业计划制定的启发式算法（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| CONTENTS |
| 图表索引 |
| CHART INDEX |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景及意义 |
| 1.1.1 具有成组约束的柔性流水车间调度问题的提出 |
| 1.1.2 具有成组约束的柔性流水车间调度问题的创新点分析 |
| 1.1.3 课题研究的实际意义和理论意义 |
| 1.2 相关问题的国内外研究状况 |
| 1.2.1 调度问题的描述和及其分类 |
| 1.2.2 柔性作业车间调度问题的研究状况 |
| 1.2.3 成组问题的研究状况 |
| 1.2.4 具有成组约束的柔性流水车间调度问题研究状况 |
| 1.2.5 调度问题的研究方法 |
| 1.2.6 研究综述总结 |
| 1.3 课题来源及研究内容 |
| 1.3.1 课题来源 |
| 1.3.2 研究目标及主要内容 |
| 1.3.3 章节组织结构 |
| 第二章 具有前成组约束的两阶段柔性流水车间调度问题启发式算法研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 问题描述 |
| 2.3 数学模型 |
| 2.4 启发式算法 |
| 2.4.1. CDS算法 |
| 2.4.2. Palmer算法 |
| 2.4.3. NEH算法 |
| 2.4.4. 构造启发式算法H’ |
| 2.4.5. 算法H’的最坏情况分析 |
| 2.4.6. 算法仿真对比分析 |
| 2.5 具有前成组约束的多阶段柔性流水车间调度问题的启发式算法 |
| 2.5.1. 问题描述 |
| 2.5.2. 启发式算法MH' |
| 2.5.3. MH'算法应用实例 |
| 2.6 本章小节 |
| 第三章 具有后成组约束的两阶段柔性流水车间调度问题启发式算法研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 问题描述 |
| 3.3 数学模型 |
| 3.4 模型理论分析 |
| 3.5 启发式算法 |
| 3.6 算法最坏情况分析 |
| 3.7 算例仿真及结果分析 |
| 3.7.1. 算例设计 |
| 3.7.2. 对比算法的选取 |
| 3.7.3. 仿真结果及分析 |
| 3.8 具有后成组约束的多阶段柔性流水车间调度问题的启发式算法 |
| 3.8.1. 问题描述 |
| 3.8.2. 启发式算法MEL |
| 3.8.3. MEL算法应用实例 |
| 3.9 本章小节 |
| 第四章 具有中成组约束的三阶段柔性流水车间调度问题启发式算法研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 数学模型 |
| 4.2.1 问题描述 |
| 4.2.2 数学模型 |
| 4.3 启发式算法 |
| 4.3.1 基于SP的启发式算法 |
| 4.3.2 基于TS的启发式算法 |
| 4.4 模型理论分析 |
| 4.5 算例仿真及结果分析 |
| 4.5.1 算例设计 |
| 4.5.2 仿真结果及分析 |
| 4.6 具有中成组约束的多阶段柔性流水车间调度问题的启发式算法 |
| 4.6.1 问题描述 |
| 4.6.2 启发式算法 |
| 4.6.3 MJL算法应用实例 |
| 4.7 本章小节 |
| 第五章 基于成组约束的柔性流水车间调度问题的仿真平台设计 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 仿真平台设计 |
| 5.2.1 仿真平台的功能设计 |
| 5.2.2 仿真平台的搭建 |
| 5.2.3 仿真平台的开发与使用 |
| 5.3 本章小节 |
| 第六章 基于成组约束的柔性流水车间调度算法的应用 |
| 6.1 系统的工程背景和开发意义 |
| 6.2 系统的框架和平台 |
| 6.2.1 系统架构 |
| 6.2.2 系统开发平台 |
| 6.3 应用实例 |
| 6.3.1 前成组约束柔性流水车间调度问题启发式算法应用实例 |
| 6.3.2 后成组约束柔性流水车间调度问题启发式算法应用实例 |
| 6.3.3 中成组约束柔性流水车间调度问题启发式算法应用实例 |
| 6.4 本章小节 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间以第一作者发表的论文 |
| 攻读学位期间承担和主要参与的项目 |
| 致谢 |
| 附录 |
| 附录1：具有前成组约束的两阶段柔性流水车间调度问题的精确算法 |
| 附录2：具有成组约束的柔性流水车间调度问题的理论成果 |
（9）J企业车间生产调度研究（论文提纲范文）
| 目录 |
| CONTENTS |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究的背景 |
| 1.2 论文研究的目的和意义 |
| 1.3 国内外研究的现状 |
| 1.4 本论文研究的主要内容 |
| 1.5 论文的主要研究方法及思路 |
| 1.5.1 论文研究的主要方法 |
| 1.5.2 论文研究的技术路线 |
| 第2章 相关理论综述 |
| 2.1 车间生产调度问题概述 |
| 2.1.1 车间生产调度问题的含义 |
| 2.1.2 车间生产调度的分类 |
| 2.1.3 车间生产调度问题的特点 |
| 2.1.4 制造系统的生产管理及其主要任务 |
| 2.2 生产计划调度与控制 |
| 2.2.1 生产作业计划 |
| 2.2.2 作业排序 |
| 2.2.3 生产作业控制 |
| 2.3 传统的优化理论与方法 |
| 2.4 启发式方法 |
| 2.4.1 优先调度规则 |
| 2.4.2 随机抽样法 |
| 2.4.3 概率调度法 |
| 2.5 成组技术 |
| 2.6 零件在工序间的移动方式 |
| 2.6.1 顺序移动方式 |
| 2.6.2 平行移动方式 |
| 2.6.3 平行--顺序移动的方式 |
| 2.7 一般N/M/P/F_(max)问题的启发式算法 |
| 2.7.1 Palmer算法 |
| 2.7.2 CDS法 |
| 2.7.3 彼得罗夫—哈姆算法 |
| 2.8 平行加工时实现均衡生产调度的方法 |
| 2.8.1 均衡生产 |
| 2.8.2 实现均衡生产的启发式方法 |
| 第3章 J企业加工公司生产系统现状分析 |
| 3.1 J企业概况 |
| 3.1.1 企业整体介绍 |
| 3.1.2 J企业生产经营特点 |
| 3.2 J企业产品制造的基本流程 |
| 3.2.1 签订合同 |
| 3.2.2 主生产计划排产 |
| 3.2.3 制订详细节点计划 |
| 3.2.4 各配套公司生产配套 |
| 3.2.5 装配生产 |
| 3.2.6 安装调试 |
| 3.2.7 信息传递 |
| 3.3 加工公司加工配套现状 |
| 3.3.1 加工公司整体情况简介 |
| 3.3.2 加工公司生产组织现状 |
| 3.3.3 作业部生产组织现状 |
| 3.3.4 车间生产调度管理模式 |
| 3.4 J企业生产系统存在的问题及原因分析 |
| 3.4.1 J企业生产系统存在的主要问题 |
| 3.4.2 J企业生产系统存在问题的原因分析 |
| 第4章 J企业生产调度系统整体改进方案研究 |
| 4.1 改进方案的基本设想 |
| 4.2 改进方案的目标和原则 |
| 4.2.1 改进方案的目标 |
| 4.2.2 改进原则 |
| 4.3 改进方案的整体架构 |
| 第5章 成组生产单元设计改造 |
| 5.1 成组生产单元的设计原则和意义 |
| 5.2 成组单元的设计 |
| 5.2.1 人字齿轮工艺流程 |
| 5.2.2 加工工时 |
| 5.2.3 单元内加工设备 |
| 5.2.4 现车间设备布置及特点 |
| 5.2.5 机加设备性能 |
| 5.3 人字齿轮成组生产单元优化设计方案 |
| 5.4 重组配套作业部 |
| 5.5 成组生产单元设计改造的进一步设想 |
| 第6章 基于成组技术的车间生产调度系统的研究与开发 |
| 6.1 调度系统研究与开发的意义及原则 |
| 6.1.1 调度系统研究与开发的意义 |
| 6.1.2 调度系统研究与开发的原则 |
| 6.2 车间生产调度系统的目标 |
| 6.3 调度系统研究及设计 |
| 6.3.1 调度系统总体设计思想 |
| 6.3.2 优化算法分析及程序流程设计 |
| 6.3.3 系统的功能结构设计 |
| 6.3.4 数据库设计 |
| 6.3.5 输入输出格式的设计 |
| 6.4 程序运行结果分析 |
| 6.4.1 数据录入及输出 |
| 6.4.2 结果分析 |
| 6.5 系统评价及应用效果分析 |
| 第7章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
四、成组加工单元零件排序的研究（论文参考文献）
- [1]D公司压路机轴承座生产工艺精益改善研究[D]. 孔祥意. 中国矿业大学, 2020(07)
- [2]基于成组技术的林益公司润滑件单元制造系统设计研究[D]. 马林飞. 兰州理工大学, 2020(03)
- [3]航天单件小批量产品生产计划调度方法研究[D]. 曹赫予. 北华航天工业学院, 2020(08)
- [4]面向智能制造的飞机零件成组分类编码研究[D]. 赵树. 哈尔滨工业大学, 2018(02)
- [5]成组技术在机床轴类零件加工中的应用研究[D]. 王作轩. 昆明理工大学, 2017(01)
- [6]制造单元的成组聚类及重构研究[J]. 王震军. 甘肃科技, 2015(24)
- [7]面向作业岛和流水线并存的生产车间调度建模及算法实现[D]. 王松. 电子科技大学, 2014(03)
- [8]具有成组约束的柔性流水车间作业计划制定的启发式算法[D]. 黎展滔. 广东工业大学, 2012(06)
- [9]J企业车间生产调度研究[D]. 张军健. 山东大学, 2012(05)
- [10]基于成组技术（GT）的管件制造生产系统[A]. 李绍东. 中国造船工程学会造船工艺学术委员会壳舾涂一体化学组2008年学术会议论文集, 2008