一、铜锍P-S转炉吹炼终点复合式预报系统的开发与应用（论文文献综述）
张旭斌[1]（2011）在《P-S转炉熔剂加入及铜锍加入优化模型的研究》文中认为铜锍吹炼是铜冶炼厂中冶炼粗铜的重要环节,它对粗铜的产量和质量具有关键的影响。但由于P-S转炉吹炼过程并非是在一个完全封闭的环境下进行,它涉及到化学反应、热量变化及传递、物料变化、流体动力等方面,这些都严重地制约铜锍吹炼在线实时检测操作的实现。同时,在当前国内大部分的铜冶炼厂中铜锍吹炼过程中的操作是凭人工经验进行的。由此看来,对铜锍吹炼过程操作中各个环节的优化不仅直接能为提高铜锍吹炼终点判断率奠定良好基础,而且对我国冶铜业的长足发展存在着重要的现实意义。在了解当前国内外铜冶炼的发展状况下,本论文通过对贵冶厂的调研,深入了解了P-S转炉的生产状况及结构,对铜锍物料平衡计算,深入了解铜锍吹炼特性,建立了铜锍加入量系统与熔剂加入量系统。并且通过基于经验公式与物料衡算计算熔剂加入量与熔剂预测模型预测值相比较,得出优劣。最后建立了铜锍吹炼数据存储数据库,为本系统的数据驱动模型提供和更新清洁数据。在软件开发过程中,本人利用了MATLAB与VC++平台进行BP神经网络的研究,最终在VC++平台上实现BP神经网络自身的优化,建立了自适应BP网络模型。为了使BP神经网络算法更优良,在此对所需的数据进行预处理：数据标准化及数据灰色关联度计算。最终利用VC++与数据库SQL关联,创建了一个集数据驱动预测与数据存储一体的模型。
黄金堤[2]（2011）在《铜闪速吹炼过程仿真研究》文中进行了进一步梳理铜闪速熔炼-闪速吹炼技术是美国肯尼柯特公司和芬兰奥托昆普公司合作开发的清洁炼铜工艺（以下简称“双闪”工艺）。1995年,“双闪”工艺在美国Utah冶炼厂正式投入工业生产。生产实践表明,“双闪”工艺与传统的闪速熔炼-PS转炉吹炼工艺相比,具有清洁、高效、投资小、生产费用低等优点。同时国内最近新建的炼铜企业大多选用“双闪”工艺,因此进行闪速吹炼过程仿真研究进行模拟对于研究闪速吹炼工艺有一定的现实意义。随着科技的发展,计算机仿真技术逐渐引入到冶金工艺过程的模拟,它被认为是研究冶金工艺的第3种手段。冶金研究引入CFD技术,为传统工业试验起到了节约成本,减少试验用时的作用。因此,采用CFD技术进行闪速吹炼过程的研究较好的解决了传统研究无法进行闪速吹炼炉内部区域监测的问题,为闪速吹炼过程的研究提供了一个有效手段,通过CFD技术我们可以研究影响铜闪速吹炼过程的各种限制因素。本研究是在Fluent中使用UDF函数添加燃烧模型建立闪速吹炼仿真模型,进行了不同颗粒直径,不同工艺风量,不同中央氧量,有无燃烧风等情况的模拟。在上述条件下,本研究通过对闪速吹炼炉各场及颗粒的模拟,给出了颗粒的温度,氧化程度、颗粒运动速度、存活时间和沉淀池分布情况。本研究详细介绍了模拟过程的方式方法,这为闪速吹炼工艺仿真提供了一套较好的解决方案。主要进行的研究内容和研究成果有如下几点:（1）颗粒行为及颗粒氧化程度研究,在相同工况下进行多种单独颗粒条件的模拟发现,150um颗粒较20um颗粒温度上升慢,氧化程度低,但是150um的颗粒受分布风作用偏移反应塔中心的程度较20um的高。同时研究发现,在没有颗粒破碎和碰撞模拟的情况下大于70um的部分颗粒约有20-30%的Cu2S仍然未反应。（2）不同风量对闪速吹炼过程的影响研究。在不同的分布风条件下,反应塔内的高温区域也不相同,分布风量为1059Nm3/h较风量为765Nm3/h的高温区域更大,而且中央区域的Cu2S氧化程度较高。同时通过对1294Nm3/h与1059Nm3/h的分布风对比中可以看出,过高的分布风导致颗粒过度偏移反应塔中心,造成中央喷嘴下方O2浓度过高。颗粒束中心区域Cu2O生成较多,而颗粒束外侧区域由于氧气不足,导致其氧化不完全。因此在研究的模拟条件下,建议分布风控制在1059Nm3/h附近。（3）通过对不同中央氧量的比较发现,中央氧为166Nm3/h较498Nm3/h的工况颗粒温度高温区域较小,而且较少的中央氧容易导致颗粒束中心区域更容易存在未反应的Cu2S。从有无燃烧风模拟的比较发现,在没有燃烧风的工艺条件下,颗粒反应较慢,氧化程度不及有燃烧风的情况。
李晓滨[3]（2011）在《大规格GCr15轴承钢连铸连轧质量分析及有限元模拟》文中提出近年来,随着钢铁工业的发展,推动钢铁材料向着更高性能的方向发展。同时,为了满足不同的使用条件,对钢铁产品的规格和质量的要求也越来越高。国内轴承钢的生产已经得到了飞速的发展,气体含量已经接近国外先进水平,但是大规格GCr15轴承钢的产量较少,并且内部质量还存在着一定的不稳定性,其中以中心裂纹、中心缩孔、中心疏松、偏析等缺陷最为常见。随着计算机技术与有限元方法的发展,基于有限元理论的数值模拟方法为连铸、轧制过程的研究提供了重要手段,从而为生产工艺的优化设计提供依据,取得了的主要结果如下：1.连铸结晶器内轴承钢矩形坯的温度场模拟（1）对比了几何模型分别为直角和圆角时温度场模拟结果。当几何模型为直角时,采用Savage热流时结晶器出口角部温度过低,采用平均和Flint热流时角部温度还为负值,不符合实际情况,在建模时几何模型应为圆角。（2）在不同的阶段气隙厚度不同,结晶器纵向上可划分为紧密接触区、气隙初步形成区、气隙稳定存在区三个区,在不同的区采取不同的修正系数。结晶器横断面气隙的形成是不均匀的,热流密度由中心向角部呈线性变化,这种情况下表面温度曲线较为平滑,角部温度下降减缓,在接近于角部区域的偏角区（距离角部25-65mm）成为热节区,铸坯凹陷、皮下裂纹等缺陷在此位置易发生。（3）采用圆角几何模型,Savage热流边界,修正横向角部气隙时模拟结果符合实际情况,所对应结晶器出口的宽面中心、窄面中心、角部（对角线）、宽面热节区、窄面热节区的坯壳厚度分别为：21.9mm、17.8mm、54.5mm、18.2mm、16.2mm。（4）建立了表面温度随时间变化的结晶器内连铸坯三相（固相区、两相区、液相区）凝固数学模型,与有限元模拟结果吻合较好。2.轴承钢连铸矩形坯质量分析（1）未采用轻压下时,轴承钢矩形坯裂纹产生的原因主要是非稳态浇铸过程中结晶器卷渣引入的外来夹杂物造成的,炉外精炼中使用了高碱度和较高A1203含量的渣系,也会引入部分夹杂物。在控制非稳态浇铸的基础上,通过适当地减少渣系的碱度及调整吹氩的时间和流量；采取流量控制装置及电磁搅拌可以提高夹杂物的去除率。（2）采用轻压下时,如果压下量过大（单辊压下量3mm）,加之连铸坯中气体含量控制的不理想,而在LIT～ZDT温度区域裂纹敏感性较强,当等效塑性应变大于临界应变（0.4-1.5%）和等效应力超过临界断裂应力（3.9-7.2MPa）,内部便会出现裂纹。当单辊压下量从3mm降低到2mmm时,等效应变和应力分别降低21.7%和18.8%,轻压下过程中连铸坯出现内部裂纹的几率降低。（3）工业试验表明,在保证炼钢质量的基础上,采用合适的连铸工艺,使得各个参数相互配合,特别是调整动态轻压下,可以明显改善铸坯内部质量,中心疏松级别和缩孔级别均较低。3.初轧过程中缩孔的变形行为（1）采用9道次压下中心缩孔时,面积的变化率随着缩孔直径的增大而变大（缩孔直径为40mm时压缩率可以达到82%,直径为10mm时压缩率仅为71.4%）,并且随着时间的延长,缩孔越来越小,越来越难压缩。（2）采用9、11、13道次对Φ20mm中心缩孔轧制对比发现,9道次压下规程Y向的压缩量最大（压缩率为41.4%）,11道次压下规程Z向的压缩量最大（压缩率为77.6%）,面积的变化率差别不大,都达到了80%以上。（3）采用9道次压下规程时,当缩孔位于距离窄面1/4宽面1/2时,缩孔最高点的变形较小,最低点的变形较大,就导致缩孔变形为上半部分稍大,下半部分稍小,左右对称的类椭圆,总体面积变化率（85.8%）要比中心缩孔高,缩孔越接近轧辊或表面,就越容易焊合。（4）在存在着翻钢的初轧过程中,采用某个方向道次大压下量的结果在另一个方向有大的宽展,翻钢后另一方向轧制时,压缩率就会减少,对缩孔处作用就会减弱,也就不利于整体的焊合,应综合考虑道次压下量及宽展的作用。
黄惠娟[4]（2007）在《基于DMC的吹炼终点定值跟踪预报模型研究》文中提出造铜期吹炼终点控制就是利用过程特征信息,推断最佳出铜时机。它是转炉吹炼的一项至关重要的操作,直接影响粗铜质量。当前工业实践仍靠人工判断来定终点,这极其依赖经验水平,难以规范化、标准化,无法实现在线自动控制,越来越满足不了工业现代化的生产要求。针对现代铜冶金工业这一急待解决的铜锍吹炼定终点难的问题,本文以贵溪冶炼厂P-S转炉的实际生产工况数据为基础,设计出一种基于动态矩阵控制（DMC）的铜锍吹炼终点定值跟踪预报模型,辅助判断铜锍吹炼终点。1.在全面研究铜锍吹炼过程的基础上,推导了吹炼终点控制的预测模型、反馈校正方程及最优控制律,建立了铜锍造铜期吹炼终点定值跟踪的动态矩阵控制模型,对吹炼终点进行预报。经过模型仿真及抗干扰性能分析,证明了DMC控制策略在铜锍吹炼终点预报上的实现带来了明显的精确性和快速性,具有较好的动态性能,抗干扰能力强,满足实际生产工艺的要求。2.在详细进行物料分析的基础上,考虑大量生产实际条件,运用冶金物料衡算原理建立了转炉吹炼耗氧量及氧气利用率的统计模型,对模型输出结果进行校验。通过仿真测试,本预报模型的预测命中率达到了85.2%,可有效指导生产,判断吹炼终点,避免欠吹、过吹误操作,减少生产事故,对于提高转炉整体操作水平具有重要的理论意义和实用价值。
薛立华[5]（2003）在《铜锍P-S转炉吹炼终点复合式预报系统的开发与应用》文中研究表明吹炼是火法炼铜的一个重要工序。铜锍P-S转炉吹炼是一个涉及化学反应、传热、传质、流体流动的复杂过程。其生产具有多变量、非线性、强耦合、大惯性和不确定性，吹炼过程中物料变化范围大、影响因素多，故一直难以实现实时在线控制。铜锍吹炼的产物是粗铜，防止过吹和欠吹、保证粗铜质量，是整个吹炼过程的目的和关键。因此，为了发挥铜锍吹炼P-S转炉的使用效率，尽量减少人为等不确定因素的影响，以进一步强化生产和节能降耗为目标，以“数学模拟-全息仿真-整体优化”为技术路线，开展铜锍P-S转炉吹炼优化操作智能决策与终点预报研究就显得日趋重要。 铜锍吹炼过程优化决策的目的是为了提高劳动生产率，实现优质高产和节能降耗。为了适应生产强化的要求，更好地协调系统配置，科学地挖掘铜锍吹炼生产潜力，本文在全面研究铜锍吹炼实际生产过程的基础上，建立了铜锍吹炼过程冶金物料衡算的计算模型，对吹炼过程的粗铜产量和氧气利用率进行了理论计算；并开发了铜锍P-S转炉吹炼造铜期终点预报模型，对造铜期吹炼终点进行预测。 在造铜期终点预报模型的开发过程中，作者综合运用两种结构不同的人工神经网络模型与经验估算方法，建立复合式铜锍吹炼造铜期终点预报系统，对造铜期吹炼终点进行辅助判断，并运用冶金物料衡算的全期氧气利用率对模型输出结果进行校验。不同学科技术的结合大大提高了模型的准确性与实用性，从而可以有效地预防或减少铜锍吹炼的质量事故，达到节能降耗，高产高效的目的；同时实现铜锍吹炼系统生产管理与优化操作的智能决策，促进了生产技术和管理水平的改善与提高。 通过一段时间的生产实践，预报系统的预报准确率达到87％以上。该预报系统对于指导现场正常操作、保证产品质量，增加冷料处理量及粗铜产量，提高铜锍吹炼P-S转炉整体操作水平具有重要的理论意义和实用价值。
二、铜锍P-S转炉吹炼终点复合式预报系统的开发与应用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、铜锍P-S转炉吹炼终点复合式预报系统的开发与应用（论文提纲范文）
（1）P-S转炉熔剂加入及铜锍加入优化模型的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 本课题产生的背景和研究意义 |
| 1.2 铜冶炼概述 |
| 1.2.1 铜冶炼生产方式 |
| 1.2.2 熔池熔炼方法 |
| 1.2.3 铜锍吹炼发展状况 |
| 1.3 本课题主要研究工作 |
| 第二章 铜锍吹炼机理分析 |
| 2.1 P-S转炉吹炼机制 |
| 2.1.1 转炉吹炼过程 |
| 2.1.2 铜锍吹炼反应过程 |
| 2.2 终点判断策略 |
| 2.3 小结 |
| 第三章 数据决策优化方法 |
| 3.1 数据预处理 |
| 3.1.1 数据查找处理方法 |
| 3.1.2 数据标准化 |
| 3.2 数据的筛选 |
| 3.2.1 铜锍特征输入量的确定 |
| 3.2.2 学习样本的选择 |
| 3.3 神经网络 |
| 3.3.1 神经网络概述 |
| 3.3.2 BP神经网络构造 |
| 3.3.3 自适应BP神经网络模型 |
| 3.4 小结 |
| 第四章 熔剂加入优化组合模型 |
| 4.1 熔剂加入量优化策略 |
| 4.2 熔剂模型中的BP神经网络自身优化 |
| 4.3 熔剂加入组合模型预测分析 |
| 4.3.1 基于经验公式的熔剂加入量计算 |
| 4.3.2 基于物料衡算的熔剂加入量计算 |
| 4.3.3 熔剂加入优化组合模型预测 |
| 4.3.4 三者加入量分析 |
| 4.4 小结 |
| 第五章 铜锍加入优化模型与数据库创建 |
| 5.1 铜锍加入优化模型 |
| 5.2 数据库的创建 |
| 5.2.1 软件系统构造 |
| 5.2.2 数据库数据种类 |
| 5.2.3 数据库系统的实现 |
| 5.3 小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
（2）铜闪速吹炼过程仿真研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 中国炼铜企业的现状及铜消耗 |
| 1.2 现代铜火法吹炼工艺及设备 |
| 1.2.1 转炉吹炼 |
| 1.2.2 闪速炉吹炼 |
| 1.2.3 三菱法吹炼炉吹炼 |
| 1.2.4 澳斯麦特炉吹炼 |
| 1.2.5 诺兰达炉吹炼 |
| 1.3 数值模拟技术在铜冶炼的应用 |
| 1.3.1 物料平衡及能量平衡 |
| 1.3.2 辨识模型 |
| 1.3.3 热力学平衡计算模型 |
| 1.3.4 CFD 技术模拟 |
| 1.4 研究意义和研究内容 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 研究意义 |
| 第二章 冶金过程仿真原理及方法 |
| 2.1 冶金传输过程基本方程 |
| 2.1.1 基本守恒方程 |
| 2.1.2 湍流模型 |
| 2.1.3 辐射模型 |
| 2.1.4 离散相基本方程及气固两相耦合 |
| 2.2 偏微分方程的求解 |
| 2.2.1 有限差分法 |
| 2.2.2 有限元法 |
| 2.2.3 有限体积法 |
| 2.3 气相燃烧模型 |
| 2.3.1 有限反应速率模型 |
| 2.3.2 漩涡破碎模型 |
| 2.3.3 涡团耗散模型 |
| 2.4 颗粒燃烧模型 |
| 2.4.1 颗粒发生的化学反应 |
| 2.4.2 颗粒反应速度的控制因素 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 闪速吹炼过程模型研究与建立 |
| 3.1 闪速吹炼炉体结构几何模型 |
| 3.1.1 闪速吹炼炉结构及模型简化 |
| 3.1.2 网格划分 |
| 3.1.3 边界条件的设定 |
| 3.2 闪速吹炼过程仿真计算模型 |
| 3.2.1 仿真模型的选择 |
| 3.2.2 粒子碰撞模拟 |
| 3.2.3 求解收敛控制 |
| 3.3 计算模型参数设置 |
| 3.3.1 气相混合物属性选择 |
| 3.3.2 颗粒离散相物质 |
| 3.4 UDF 函数编写 |
| 3.4.1 气相燃烧变量定义 |
| 3.4.2 颗粒燃烧模型各变量定义 |
| 3.4.3 UDF 函数编写实现 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 闪速吹炼过程仿真计算及分析 |
| 4.1 仿真参数设置与计算 |
| 4.1.1 模型及操作环境设置 |
| 4.1.2 气相成分及属性设置 |
| 4.1.3 离散相及颗粒属性设置 |
| 4.1.4 初始化及其他参数设置 |
| 4.1.5 计算结果及收敛情况 |
| 4.2 颗粒行为及分布 |
| 4.2.1 颗粒的分布及颗粒轨迹 |
| 4.2.2 不同颗粒轴向速度 |
| 4.2.3 颗粒存活时间统计 |
| 4.2.4 不同颗粒温度比较 |
| 4.2.5 硫化物的氧化程度 |
| 4.3 CU_2S 氧化反应过程 |
| 4.4 物质浓度场分布 |
| 4.4.1 0_2浓度场 |
| 4.4.2 S0_2浓度场 |
| 4.4.3 C0_2及H_20 浓度场 |
| 4.5 炉内温度场分布 |
| 4.5.1 气相温度场分布 |
| 4.5.2 颗粒温度场分布 |
| 4.6 炉气速度场分布 |
| 4.7 结果讨论 |
| 第五章 结论和展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历 在学期间发表的学术论文与研究成果 |
（3）大规格GCr15轴承钢连铸连轧质量分析及有限元模拟（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 概述 |
| 1.1.1 轴承钢概述 |
| 1.1.2 轴承钢发展状况 |
| 1.1.3 有限元模拟概况 |
| 1.2 轴承钢的冶金质量 |
| 1.2.1 轴承钢的纯净度 |
| 1.2.2 轴承钢的均匀性 |
| 1.3 轴承钢矩形坯生产工艺 |
| 1.3.1 国外轴承钢矩形坯生产工艺 |
| 1.3.2 国内轴承钢矩形坯生产工艺 |
| 1.4 轴承钢矩形坯连铸缺陷 |
| 1.4.1 宏观缺陷 |
| 1.4.2 微观缺陷 |
| 1.5 连铸及轧制过程的有限元模拟 |
| 1.5.1 连铸过程模拟的进展 |
| 1.5.2 轧制过程模拟的进展 |
| 1.6 本文的研究背景、内容及意义 |
| 1.6.1 研究背景 |
| 1.6.2 本课题的意义和主要研究内容 |
| 第2章 有限元模拟的理论基础 |
| 2.1 传热原理 |
| 2.1.1 热传导 |
| 2.1.2 对流传热 |
| 2.1.3 辐射传热 |
| 2.2 弹塑性力学 |
| 2.2.1 屈服准则 |
| 2.2.2 流动准则 |
| 2.2.3 硬化定律 |
| 2.2.4 弹塑性力学方程 |
| 2.3 热弹塑性及热力耦合分析 |
| 2.3.1 热弹塑性分析 |
| 2.3.2 热力耦合分析 |
| 2.4 有限元分析过程 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 有限元模型的建立 |
| 3.1 有限元模型的特点 |
| 3.1.1 有限元模型的定义 |
| 3.1.2 有限元建模的一般步骤 |
| 3.2 连铸及轧制过程中的传热特点 |
| 3.2.1 连铸过程传热特点 |
| 3.2.2 轧制过程传热特点 |
| 3.3 连铸及轧制过程中的变形特点 |
| 3.3.1 连铸过程铸坯的应力应变 |
| 3.3.2 轧制过程中轧件变形 |
| 3.4 热物性相关参数 |
| 3.4.1 钢的液、固相线温度 |
| 3.4.2 固相率 |
| 3.4.3 零强度温度和零塑性温度 |
| 3.4.4 热物性参数 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 连铸结晶器内矩形坯的温度场模拟 |
| 4.1 基本方程及边界条件 |
| 4.1.1 基本假设条件 |
| 4.1.2 控制方程 |
| 4.1.3 初始条件 |
| 4.1.4 边界条件 |
| 4.2 模拟结果 |
| 4.2.1 直角铸坯 |
| 4.2.2 圆角铸坯 |
| 4.2.3 修正角部气隙 |
| 4.2.4 纵向角部气隙 |
| 4.2.5 横向角部气隙 |
| 4.3 坯壳厚度 |
| 4.3.1 宽面中心坯壳厚度 |
| 4.3.2 窄面中心坯壳厚度 |
| 4.3.3 角部坯壳厚度 |
| 4.3.4 宽面热节区坯壳厚度 |
| 4.3.5 窄面热节区坯壳厚度 |
| 4.3.6 模型验证 |
| 4.4 凝固数学模型的建立 |
| 4.4.1 控制方程 |
| 4.4.2 热平衡方程 |
| 4.4.3 误差函数积分 |
| 4.4.4 数学模型与有限元模拟结果的对比 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 轴承钢连铸矩形坯质量 |
| 5.1 未轻压下连铸内部裂纹 |
| 5.1.1 实验结果 |
| 5.1.2 连铸过程温度场 |
| 5.2 轻压下连铸内部裂纹 |
| 5.2.1 实验结果 |
| 5.2.2 连铸轻压下过程模拟 |
| 5.2.3 分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 轧制过程中缩孔的焊合 |
| 6.1 轧制生产工艺 |
| 6.2 有限元模型的建立 |
| 6.2.1 轧制过程中的接触问题 |
| 6.2.2 道次间数据传递及轧件咬入 |
| 6.2.3 模型的建立 |
| 6.3 模拟结果及分析 |
| 6.3.1 第1道次压下结果 |
| 6.3.2 缩孔大小的影响 |
| 6.3.3 道次的影响 |
| 6.3.4 缩孔位置的影响 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的论文 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（4）基于DMC的吹炼终点定值跟踪预报模型研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 本研究的目的和意义 |
| 1.2 铜锍吹炼控制过程 |
| 1.3 铜锍吹炼终点判断方法评述 |
| 1.3.1 现行的铜锍吹炼终点判断方法 |
| 1.3.2 铜锍吹炼终点的辅助判断方法 |
| 1.3.3 先进控制技术在铜锍吹炼终点判断中的应用 |
| 1.3.4 终点判断方法综合评述 |
| 1.4 本文的主要研究工作 |
| 第2章 P-S转炉铜锍吹炼工艺 |
| 2.1 概述 |
| 2.2 P-S转炉吹炼的冶金原理 |
| 2.2.1 转炉吹炼分期进行的热力学依据 |
| 2.2.2 转炉吹炼的主要化学反应 |
| 2.3 P-S转炉吹炼实践 |
| 2.3.1 吹炼工艺过程概述 |
| 2.3.2 吹炼作业制度 |
| 2.3.3 吹炼的主要技术经济指标及影响因素 |
| 2.4 铜锍吹炼控制管理 |
| 2.4.1 装入量制度 |
| 2.4.2 供风制度 |
| 2.4.3 造渣制度 |
| 2.4.4 终点控制 |
| 2.4.5 炉龄控制 |
| 2.5 小节 |
| 第3章 基于DMC的铜锍吹炼终点定值跟踪预报模型 |
| 3.1 概述 |
| 3.2 动态矩阵控制算法介绍 |
| 3.2.1 DMC的基本原理 |
| 3.2.2 DMC的参数整定 |
| 3.3 铜锍吹炼终点预报的DMC模型设计 |
| 3.3.1 模型结构的确定 |
| 3.3.2 预测模型的获取 |
| 3.4 小节 |
| 第4章 铜锍吹炼终点预报模型仿真研究 |
| 4.1 Matlab软件介绍 |
| 4.2 铜锍吹炼终点的DMC预报模型仿真 |
| 4.2.1 模型建立 |
| 4.2.2 DMC算法实现 |
| 4.2.3 铜锍吹炼终点预报DMC模型的仿真运行 |
| 4.3 模型控制效果的影响因素分析 |
| 4.3.1 控制时域长度M的影响 |
| 4.3.2 预测时域长度P的影响 |
| 4.3.3 抗干扰性能分析 |
| 4.4 小节 |
| 第5章 模型校验 |
| 5.1 概述 |
| 5.2 铜锍吹炼过程物料分析 |
| 5.3 铜锍吹炼过程氧气利用率计算 |
| 5.3.1 氧的来源 |
| 5.3.2 氧的消耗 |
| 5.4 氧气利用率仿真计算 |
| 5.5 小节 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 有待进一步研究的问题 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录: 氧气利用率的仿真计算源程序 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
（5）铜锍P-S转炉吹炼终点复合式预报系统的开发与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 前言 |
| 1 文献综述 |
| 1.1 铜熔炼过程概述 |
| 1.1.1 铜冶金的现代生产方法 |
| 1.1.2 铜锍吹炼工业应用的主要设备 |
| 1.1.3 现代铜熔炼工艺的现状与展望 |
| 1.2 人工智能在有色冶金热工过程中的应用 |
| 1.2.1 人工智能简介 |
| 1.2.2 智能决策支持系统 |
| 1.2.3 人工智能在有色冶金过程中的应用 |
| 1.3 课题的意义和研究任务 |
| 1.3.1 课题的意义 |
| 1.3.2 课题的研究任务 |
| 2 铜锍吹炼过程 |
| 2.1 概述 |
| 2.2 铜锍吹炼过程的理论基础 |
| 2.2.1 铜锍中金属硫化物的氧化 |
| 2.2.2 铜锍吹炼过程主要化学反应及各组分的变化 |
| 2.2.3 铜锍吹炼过程热化学 |
| 2.2.4 铜锍吹炼过程Fe_3O_4的生成及控制 |
| 2.3 铜锍吹炼工业实践 |
| 2.3.1 工业吹炼作业 |
| 2.3.2 吹炼的主要技术经济指标 |
| 2.4 小结 |
| 3 铜锍P-S转炉吹炼过程物料衡算 |
| 3.1 物料分析 |
| 3.2 粗铜产量、耗氧量和氧气利用率的计算 |
| 3.2.1 粗铜产量的理论计算 |
| 3.2.2 耗氧量及全期氧气利用率的计算 |
| 3.3 小结 |
| 4 铜锍P-S转炉吹炼终点预报模型 |
| 4.1 人工神经网络概述 |
| 4.2 铜锍吹炼样本数据预处理 |
| 4.2.1 样本标准化 |
| 4.2.2 样本噪音的过滤 |
| 4.3 人工神经网络BP模型及其学习算法 |
| 4.4 铜锍吹炼终点预报模型 |
| 4.4.1 铜锍吹炼主成分分析 |
| 4.4.2 铜锍吹炼建模变量的选择 |
| 4.4.3 隐含层节点数确定的模糊聚类分析法 |
| 4.4.4 终点预报模型结构 |
| 4.4.5 终点预报的实现过程 |
| 4.5 小结 |
| 5 铜锍P-S转炉吹炼优化操作智能决策与终点预报系统 |
| 5.1 软件系统的结构与功能 |
| 5.2 造铜期终点预报系统 |
| 5.2.1 数据在线采集 |
| 5.2.2 数据库访问及数据通信技术 |
| 5.2.3 终点预报系统的主要界面及运行 |
| 5.3 工业应用实践 |
| 5.3.1 IDSS应用概况 |
| 5.3.2 终点预报的实际效果与分析 |
| 5.4 小结 |
| 6 结论与建议 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 建议 |
| 附表1 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表论文 |
| 致谢 |
四、铜锍P-S转炉吹炼终点复合式预报系统的开发与应用（论文参考文献）
- [1]P-S转炉熔剂加入及铜锍加入优化模型的研究[D]. 张旭斌. 南昌大学, 2011(05)
- [2]铜闪速吹炼过程仿真研究[D]. 黄金堤. 江西理工大学, 2011(11)
- [3]大规格GCr15轴承钢连铸连轧质量分析及有限元模拟[D]. 李晓滨. 东北大学, 2011(07)
- [4]基于DMC的吹炼终点定值跟踪预报模型研究[D]. 黄惠娟. 南昌大学, 2007(07)
- [5]铜锍P-S转炉吹炼终点复合式预报系统的开发与应用[D]. 薛立华. 中南大学, 2003(04)