一、控制压力容器管板焊接变形方法的研究（论文文献综述）
王静姝[1]（2021）在《管接头结构及管束对管板强度和刚度影响的研究》文中研究表明
吕延茂[2]（2020）在《压力容器制造质量的控制》文中研究指明优良的材料性能是压力容器制造质量的基础。制造工序中产生的温度变化,会使材料中的金相组织发生变化,影响材料性能;材料若产生应力应变则会影响元件的形状尺寸。为了确保压力容器制造的性能和几何形状尺寸符合设计要求,实现压力容器使用的安全性和功效性,提出了压力容器制造质量的控制方法与建议。
张德友[3]（2020）在《管壳式换热器结构设计》文中研究表明管壳式换热器在石油化工、食品、医药等领域运用广泛,是生产装置的重要组成部分,它的工作性能和换热性能会对生产的稳定运行产生重要影响。随着环保要求日趋苛刻,自然资源日益短缺,对换热器的余热回收、节能降耗的要求也逐渐提高。本文通过对原有的一台换热性能较差的换热器进行了剖析,从材质选择、结构设计、制造验收等方面进行了详细论述,减少重量,提高性能,达到了节能降耗的目的。首先,查阅研究了管壳式换热器在国内外的研究现状。之后,本文从工艺条件及工艺参数着手,按照行业标准、规范要求,从设备材料的选择、受压元件强度计算、加工工艺设计等各方面进行了详细的研究,完成了材质的选择、结构的优化、加工工艺要求的确定,在此基础上绘制了管壳式换热器的施工总装图和零部件图,设计出了一台技术可行、经济合理、安全可靠的换热器设备。材质的合理性选择对设备的安全性和可靠性起着决定性的作用。本文对换热管的材质标准和管板材料类别进行了修正,提高了受压元件的可靠性。通过对管板与壳程筒体的连接方式调整,去除了壳程筒体与管板连接处泄漏隐患。通过对换热管的布管的优化设计,增加了换热管的数量,增大了换热面积,提高了换热性能。通过对腐蚀裕量数值的重新选择及对受压元件强度计算,减薄了材质的厚度,降低了产品的生产和运营维护成本。通过加强加工工艺过程的检验,确保了产品性能的可靠性。在此基础上,本文按照设计规范要求,对产品重新绘图,设计出了总装图及零部件图,可以指导产品的加工制造及运行维护。本文的研究成果可以为今后管壳式换热器的设计提供参考。
党燕妮[4]（2020）在《NCu30双管板换热器胀接扭矩及胀管率的控制》文中研究指明管壳式换热器由管程和壳程两大部分组成,双管板换热器是一种特殊结构的管壳式换热器,容器一端由两块管板及它们之间的腔体将管程和壳程隔开,它的这种特殊的结构可用来阻止管程和壳程的物料混合,从而避免工业生产中安全事故的发生。双管板换热器制造难点在于换热管与内管板的连接。目前,强度胀是双管板换热器管子与内管板连接的主要形式,但是如何确保胀接的强度和密封性,保证胀接质量,还需要通过一系列的胀接试验研究确定其胀接参数及主要影响因素,并加以分析和控制。本文针对双管板换热器NCu30换热管与16MnDR内管板的强度胀接,分别制作单孔和七孔胀接试件,以胀接扭矩作为主要控制参数,胀管率作为主要检验参数,采用机械胀接的方法,通过胀接试验,得出了NCu30换热管的合理胀接扭矩和胀管率,且将该参数成功应用于工程实际,并通过实验应力分析,得出了NCu30换热管采用机械胀接时的应力分布情况。Ф25×2mm的NCu30换热管胀接试件的拉脱力试验及解剖检验表明,NCu30换热管的胀管率控制在6%8%时,管头胀紧度可以满足胀接强度要求,管子拉脱力可达峰值。进一步分析得出:胀管率随胀接扭矩的增大呈明显上升趋势,胀接扭矩对胀管率有一定影响。胀管率计算相对复杂,以胀接扭矩作为胀接的控制参数,相比胀管率更为准确和适用;当Ф25×2mm的NCu30换热管与厚度δ35mm的16MnDR管板强度胀的合理胀接扭矩在30N·M时,可以保证胀接接头的强度和密封性。本文通过机械胀接试验,得到了NCu30换热管与16MnDR内管板强度胀接的合理胀接控制参数及胀接检验参数,以及两种参数之间的变化关系。研究结论可为双管板换热器换热管与内管板连接提供重要的技术依据,为确保管壳式换热器胀接强度和密封性、保证胀接质量提供保障。
付庆端[5]（2020）在《大型固定管板式反应器制造工艺研究》文中进行了进一步梳理随着化学工业的不断发展,对应着不同的化学反应,出现了各种各样的化学反应器。固定管板式反应器作为化学工业以及其他过程工业中应用较广的化学反应器之一,并且随着化学工业生产规模和产能的扩大以及化工过程设备制造水平的提高,此类化学反应器向着大型化的趋势持续发展。大型固定管板式反应器在过程工业生产中越来越被广泛应用,特别是顺酐的工业生产中。顺酐是一种重要的有机化工原料和精细化工产品,是目前世界上仅次于苯酐和醋酐的第三大酸酐,其中,生产顺酐的装置中的关键设备“顺酐反应器”即为大型固定管板式反应器。本文以云南大为恒远化工有限公司5万吨/年顺酐装置的顺酐反应器,作为一个大型固定管板式反应器的一个典型例子,以顺酐反应器为研究对象,将顺酐反应器的本体结构特征、制造关键技术、制造后的各种试验和检验等方面作为重点,对整个顺酐反应器的制造过程及其技术原理、理论基础、制造质量保证进行分析、归纳和总结,主要研究内容和成果如下:1.针对大型固定管板式反应器管板的结构特点,通过控制管板的平面度、采用合理的拼接坡口、并进行无损检测和热处理等措施,对大型固定管板式反应器管板拼板焊接工艺和防焊接变形控制技术进行攻关,使管板拼板焊接后不平度可控制在3mm以内,最终使其制造质量优于设计要求。2.针对大型固定管板式反应器管板的换热管孔数量多且要求高的特点,通过先采用数控编程引孔,然后用三台钻床以优化均布的方式圆周布置,再以先钻后铰的加工工艺,对大型固定管板式反应器管板上列管管孔加工及孔系精度控制进行研究,最终使其管板既满足加工精度要求又提高加工效率。3.通过合理设置支撑及其辅助工装,对顺酐反应器上管板（浮动管板）与下管板、26180根反应管的组装工艺进行研究,使设备主体的组装顺利完成。4.通过制定合理的施工方案、专门的吊装工装设计和吊装方案,对顺酐反应器组对、吊装工装设计、制作和试验进行攻关,保证了设备制造进度的顺利进行。5.针对顺酐反应器属于大型固定管板反应器,通过工艺方案的探讨到实施,对其质量检测控制（含反应管与管板焊接质量检测的氨、氦检漏、370°C条件下熔盐检漏和该反应器的整体水压试验）进行研究,通过制定合理的检测和试验方案,实现了大型顺酐反应器的质量检测控制。通过对大型固定管板式反应器的典型实例——顺酐反应器制造工艺的研究,对大型固定管板式反应器的制造有了更加深刻的认识,为整个大型固定管板式反应器的制造、使用和管理提供技术保证,为确保大型固定管板式反应器的制造质量奠定了坚实的基础,对于大型固定管板式反应器的实际制造以及确保其制造质量具有一定的指导意义,而且也使其能够在现有技术基础上得到进一步的完善和提高。
孙正硕[6]（2020）在《管壳式换热器设计及管板的研究与优化》文中研究说明管壳式换热器是化工行业中对热量进行交换的一种化工装置,该装置中的管板因其两侧均会受到温度载荷和压力载荷的共同作用,从而导致管板的受力情况异常复杂。因此,需要准确分析出管板不同受力时的应力分布情况。本文在确保管板强度达到设计要求的情况下,对管板结构进行优化,使得换热器中管板的安全性和经济性能达到较好的平衡效果。本课题研究具体研究内容如下:首先,根据GB151-2014《热交换器》、GB150-2011《压力容器》的要求,进行换热器的整体结构设计及材料选取。使用Solid Works建立具有参数化的换热器三维模型,并利用ANSYS建立管板有限元简化模型。其次,对换热器管板传热方式进行分析,确定为稳态热传导方式。分析管板两侧均受到温度载荷影响下的温度场分布情况。分析结果表明:在管板布管区域,管板的温度在壳程侧表面有很薄的一层接近壳程工作介质温度,其余厚度上迅速变化为管程工作介质温度,这种现象称为“表皮效应”。再次,分析换热器工作过程中的不同工况及管板受到温度载荷和压力载荷的不同组合形式。对换热器不同工况下的管板进行应力分析,找出管板应力分布规律。根据JB4732对设置不同路径上的薄膜应力、薄膜应力加弯曲应力及总应力进行应力标准评定。分析结果表明:设计完成的换热器管板在所有工况下均满足要求。存在温度载荷的工况下管板应力较大,管板与其他部件连接位置应力较大。七种工况中,壳程侧阀门先关闭时,管板上的应力出现最大值,此种工况在所有工况中是最危险的。最后,为了研究哪些设计因素对管板应力分布存在影响,故针对管板布管方式,换热器工作时的工艺参数及管板厚度进行参数化分析,找出不同因素对管板应力分布的影响程度。分析结果表明:三角形布管方式拥有布管紧凑且应力较低的特点;管板厚度对管板应力影响最大,其次是温度载荷,压力载荷对管板应力影响最小。根据以上分析结果,对管板进行优化分析,换热器工作时的工艺参数是固定的,对温度载荷进行优化是不可取的。因此,对管板厚度进行优化,最终将管板厚度优化43%,达到了经济与安全兼顾的目的。对优化后的管板进行屈曲分析,验证管板的屈曲稳定情况,结果表明管板不会出现失稳现象。
沈林[7]（2019）在《管壳式换热器钛（TA2）换热管液压强度胀接工艺研究》文中研究表明钛材管壳式换热器通常采用强度胀接进行连接。目前常用的强度胀工艺方法为液压胀接。但因钛换热管尤其是TA2材质的换热管强度高、韧性较差,在胀接过程中易存在欠胀或开裂的风险。本文从理论工艺参数计算、材料准备、工艺有效性检测方法、最佳工艺参数确定、质量管控、工艺问题处理等方面,针对钛（TA2）换热管液压强度胀接工艺进行了深入的研究。本文以Φ19钛换热管为例,使用“七孔模型”建模计算了其理论胀接压力,并对开槽数量、宽度、深度、位置等工艺参数讨论,确定了理论胀接参数。采用控制变量法设计工艺试验,并通过胀管率测定、拉脱试验、内部检测试验等方式进行胀接工艺有效性检测。通过对试验数据进行分析,得出了胀接压力、胀管率、拉脱力等参数间的关系,并据此得出了合适的胀接工艺参数,成功应用于产品生产。本文还对在制造生产过程中实施液压胀接工艺时的质量控制问题进行了讨论,探讨了在常规换热器制造中建立胀接工艺评定体系的可行性,同时针对换热器制造中可能遇到的胀接开裂等工艺问题,提出了工艺解决方案。
张聪华[8]（2018）在《换热器换热管与管板胀接应力分析》文中认为管壳式换热器广泛应用于许多工业领域,如炼油、化工、核电等,因钛材与常用钢材相比在同等强度上,它的密度较低,且耐腐蚀性能较好。随着技术的发展及创新,钛合金材及其复合材料的问世,基于钛材所制造的换热器在工业上的应用更多。尤其在管壳式换热器中,钛制换热管与钢制管板的使用较多。管壳式换热器中管子与管板接头性能的保证对换热器可靠运行起到了至关重要的作用。胀接因能够消除管板孔和管子之间的间隙,更好地阻止了管程与壳程的介质混合,防止了管接头腐蚀现象的出现,并且还能消除震动引起的缺陷。但如果在胀接过程中,出现过胀或欠胀,则会导致管接头的泄漏,生产的产品质量难已保证,严重的会导致设备事故。因此,研究胀接接头强度是非常必要的。本文所研究的胀接接头是由钛管与钢制管板组成,用液压胀管机进行胀接,通过对胀接的理论分析和数学推导,并建立管板的简易模型,确定模型的所需参数。利用软件模拟在不同胀接压力下的胀接过程,通过实验与模拟对比,分析残余接触压力的变化规律。最终所得结论如下:对于Φ38×1.5mm的TA2换热管与Q345R七孔管板模型进行胀接时,第一、残余接触压力的大小可以通过胀接压力来推导获得,如公式Pc*=1（-2c）Pi-32σstlnKt;第二、通过提高胀接接头的胀接压力能够获得较大的残余接触压力,对管孔开槽比不开槽能获得较大的残余接触压力;第三、胀接顺序对胀接接头的残余接触压力有一定的影响,先胀接管孔的残余接触压力受后胀接管孔的挤压而提高,而后胀接管孔的残余接触压力会出现下降现象;第四、钛换热管的滞弹性是引起胀接接头松弛的主要原因。
赵佳鸣[9]（2018）在《奥氏体TP304不锈钢换热管的失效分析及应力腐蚀研究》文中研究指明本文通过对火力发电厂中的辅机设备——高压加热器,其选用的奥氏体TP304不锈钢换热管产生应力腐蚀的影响因素和开裂机理,对开裂现象进行分析,而后提出了防止奥氏体不锈钢换热管产生应力腐蚀开裂的措施。该研究成果对保证高压加热器的平稳和安全运行,延长设备的使用寿命和设备运行过程的控制有着重要的意义。由我厂供货的国外某火力发电厂的高压加热器换热管采用的均为奥氏体TP304不锈钢。在电厂运行了几个月后,部分管材发生纵向和环向开裂,严重影响了整个电厂的运行效率。本文对通过理论结合实践的试验、分析以及检测,对裂纹形成的原因以及其性质进行研究,得出裂纹是由于应力腐蚀开裂所产生的。根据此结论,工厂提出相应防护及改进的对策,保证设备可以正常的运行。应力腐蚀开裂的产生,需要特定材料、拉应力和腐蚀介质这3个要素同时存在。奥氏体不锈钢应力腐蚀裂纹在PH值大于7的溶液中,阳极溶解型裂纹是主要的因素;而在pH值小于7的酸性溶液中,阴极氢脆开裂裂纹为主要因素。经过分析,换热管开裂的主要原因为:介质中存在氯离子;残余应力值较高;采用不含Ti、Nb等稳定化元素的18-8型单相奥氏体不锈钢管等。管子裂纹集中于管子管板焊接区域,属于Cl-离子引起的阳极溶解型应力腐蚀裂纹。因此,我厂通过要求供应商改进换热管制造工艺,可以降低残余应力的水平。固溶热处理充分,防止碳化物析出,可以避免奥氏体不锈钢有腐蚀倾向。此外,应在设备运行时,严格控制运行介质中的氯离子含量,如此可以防止奥氏体不锈钢换热管应力腐蚀开裂的产生。
李晗[10]（2018）在《压力容器管板焊接变形控制方法略谈》文中研究指明为了避免因各种不利因素而造成的压力容器密封性降低的问题,必须对压力容器的焊接变形加以控制。因此针对压力容器管板焊接变形的形式和原因进行了分析,并就如何控制管板焊接变形进行了探讨。
二、控制压力容器管板焊接变形方法的研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、控制压力容器管板焊接变形方法的研究（论文提纲范文）
（2）压力容器制造质量的控制（论文提纲范文）
| 0前言 |
| 1 材料质量控制 |
| 1.1 材料性能 |
| 1.2 影响材料性能的主要因素 |
| 1.3 材料试样复验 |
| 1.4 备料 |
| 2 焊接质量控制 |
| 3 下料质量控制 |
| 4 成形质量控制 |
| 4.1 对材料性能的影响 |
| 4.2 对变形量的影响 |
| 4.2.1 成形温度影响变形量 |
| 4.2.1 成形方法影响变形量 |
| 4.2.3 薄壁筒体卧置状态自重圆度的控制 |
| 5 组装质量控制 |
| 5.1 组装方法 |
| 5.2 换热器管束组装质量控制 |
| 6 热处理质量控制 |
| 6.1 热处理目的 |
| 6.2 数据真实性 |
| 6.3 配炉热处理 |
| 6.4 薄壁筒体热处理 |
| 7 主要制造缺陷 |
| 8 结论 |
（3）管壳式换热器结构设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 符号说明 |
| 术语与定义 |
| 符号 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题背景及研究意义 |
| 1.2 国内外现状 |
| 1.2.1 国内研究现状 |
| 1.2.2 国外研究现状 |
| 1.3 本文研究内容 |
| 第二章 换热器改进方案 |
| 2.1 设计要求及技术指标 |
| 2.2 原换热器的方案及存在的问题 |
| 2.3 换热器改进设计的方案 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 换热器的改进结构设计及计算校核 |
| 3.1 壳程筒体的设计与计算 |
| 3.2 管箱筒体的设计与计算 |
| 3.3 封头的设计与计算 |
| 3.4 管板的结构设计与计算 |
| 3.4.1 布管 |
| 3.4.2 管孔 |
| 3.4.3 拉杆孔 |
| 3.4.4 管板与换热管连接方式 |
| 3.4.5 管板与壳程筒体的连接方式 |
| 3.4.6 管板厚度计算及校核 |
| 3.5 换热管的设计与计算 |
| 3.6 开孔补强问题 |
| 3.7 折流板的设计 |
| 3.8 其它部件的设计 |
| 3.8.1 分程隔板 |
| 3.8.2 防冲板 |
| 3.8.3 拉杆、定距管 |
| 3.8.4 法兰 |
| 3.8.5 垫片、紧固件 |
| 3.8.6 支座 |
| 3.9 改进设计与原设计的结果对比 |
| 3.10 本章小结 |
| 第四章 换热器加工工艺设计 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 筒体焊接工艺 |
| 4.3 封头焊接工艺 |
| 4.4 管板焊接工艺 |
| 4.5 折流板焊接工艺 |
| 4.6 换热器组装 |
| 4.7 其它加工工艺 |
| 4.7.1 管箱热处理 |
| 4.7.2 分程隔板的组装 |
| 4.7.3 接管的组装 |
| 4.7.4 表面处理 |
| 4.8 本章小结 |
| 第五章 换热器产品检测 |
| 5.1 检测的目的 |
| 5.2 检测的方法 |
| 5.2.1 无损检测 |
| 5.2.2 压力试验 |
| 5.3 现场测试 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 工作总结与展望 |
| 6.1 全文工作总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
（4）NCu30双管板换热器胀接扭矩及胀管率的控制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景 |
| 1.2 双管板换热器的结构及特点 |
| 1.3 换热管与管板连接形式 |
| 1.4 胀接方法及原理 |
| 1.5 国内外研究现状 |
| 1.6 课题研究的主要目的 |
| 1.7 本文研究的主要内容 |
| 第2章 材料特性分析 |
| 2.1 NCu30材料的特性 |
| 2.2 16MnDR材料的特性 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 产品焊接试件力学性能检验 |
| 3.1 管程焊接试件与试样的制备 |
| 3.1.1 试件的制备及检测 |
| 3.1.2 试样的制备及检验 |
| 3.2 试样的力学性能试验及评定 |
| 3.2.1 拉伸试验及评定 |
| 3.2.2 弯曲试验及评定 |
| 3.2.3 冲击试验及评定 |
| 3.3 壳程焊接试件及试样的制备与检验 |
| 3.3.1 试件及试样的制备 |
| 3.3.2 评定 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 主要受压元件的成型与检验 |
| 4.1 壳体的成型与检验 |
| 4.2 管板与折流板的成型与检验 |
| 4.3 换热管管束组焊与检验 |
| 4.4 管头连接质量的影响因素分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 胀接参数的控制 |
| 5.1 胀接扭矩及胀管率试验 |
| 5.1.1 胀接试件制作 |
| 5.1.2 试验用胀管机 |
| 5.1.3 试验用胀管器 |
| 5.1.4 胀接试验 |
| 5.1.5 解剖检验 |
| 5.1.6 试验结果 |
| 5.2 模拟胀接试验 |
| 5.2.1 模型结构 |
| 5.2.2 胀接试验 |
| 5.2.3 密封性检验 |
| 5.2.4 试验结果 |
| 5.2.5 检测工艺改进 |
| 5.3 实验应力分析 |
| 5.3.1 残余应力试验 |
| 5.3.2 残余应力分析 |
| 5.3.3 试验结论 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 工程应用与检验 |
| 6.1 产品的胀接 |
| 6.1.1 胀前准备 |
| 6.1.2 胀接操作 |
| 6.1.3 胀接检验 |
| 6.2 总装检验 |
| 6.3 耐压试验及泄漏试验 |
| 6.3.1 耐压试验作用 |
| 6.3.2 隔离腔水压试验及气密性试验 |
| 6.3.3 壳程水压试压及氦检漏试验 |
| 6.3.4 管程水压试压 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表的论文 |
| 致谢 |
（5）大型固定管板式反应器制造工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 概述 |
| 1.2 大型固定管板式反应器的国内外研究和应用进展情况 |
| 1.3 顺酐生产及顺酐反应器的国内外发展现状和趋势 |
| 1.4 本文研究的主要内容 |
| 1.5 本文研究的主要意义 |
| 第二章 大型固定管板式反应器制造常见问题及原因 |
| 2.1 大型固定管板式反应器的一般结构 |
| 2.2 大型固定管板式反应器制造中的常见问题及原因分析 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 大型固定管板式反应器车间制造关键技术 |
| 3.1 顺酐反应器简介 |
| 3.2 主要部件制造工艺要求 |
| 3.3 主要零部件制造工艺 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 顺酐反应器车间制作装配工艺及检验和试验 |
| 4.1 穿管 |
| 4.2 管端定位 |
| 4.3 管端切削 |
| 4.4 管头焊接 |
| 4.5 胀管 |
| 4.6 氨渗漏试验 |
| 4.7 气密性试验及壳程水压试验 |
| 4.8 本章小结 |
| 第五章 顺酐反应器现场制作安装工艺及其检验和试验 |
| 5.1 现场部分装配工艺流程图 |
| 5.2 现场总装工艺方案的确定 |
| 5.3 制作程序 |
| 5.4 安装程序 |
| 5.5 熔盐试验 |
| 5.6 水压试验 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 论文研究的展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（6）管壳式换热器设计及管板的研究与优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景与意义 |
| 1.2 国内外管板研究现状 |
| 1.2.1 国内外管板设计标准现状 |
| 1.2.2 国内外管板标准基本假设 |
| 1.2.3 国内外管板研究方法现状 |
| 1.3 课题主要研究内容 |
| 第2章 管壳式换热器的设计 |
| 2.1 传热设计 |
| 2.1.1 传热量及平均温差计算 |
| 2.1.2 初算传热面积 |
| 2.1.3 管程传热设计 |
| 2.1.4 壳程传热设计 |
| 2.1.5 确定传热面积 |
| 2.2 结构设计 |
| 2.2.1 封头与筒体 |
| 2.2.2 换热管 |
| 2.2.3 管板 |
| 2.2.4 设备法兰 |
| 2.2.5 折流板 |
| 2.2.6 定距管与拉杆 |
| 2.2.7 鞍座 |
| 2.2.8 换热器整体结构 |
| 2.3 安全标准 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 管板模型建立及温度场分析 |
| 3.1 热传递方式分析 |
| 3.2 热分析原理 |
| 3.3 ANSYS简介及有限元法 |
| 3.3.1 ANSYS软件简介 |
| 3.3.2 有限元法简介 |
| 3.4 有限元模型建立 |
| 3.5 网格划分 |
| 3.6 施加边界条件 |
| 3.7 管板温度场分析 |
| 3.7.1 温度场云图分析 |
| 3.7.2 温度场路径分析 |
| 3.8 本章小结 |
| 第4章 不同工况下管板的应力分析与评定 |
| 4.1 应力分析理论 |
| 4.2 静力学求解原理 |
| 4.3 换热器的七种工况 |
| 4.4 不同工况下管板应力分析 |
| 4.4.1 稳态工况下管板应力分析(工况1) |
| 4.4.2 管程先开工况下管板应力分析(工况2) |
| 4.4.3 壳程先开工况下管板应力分析(工况3) |
| 4.4.4 管壳程同时开车工况下管板应力分析(工况4) |
| 4.4.5 管程先停工况下管板应力分析(工况5) |
| 4.4.6 壳程先停工况下管板应力分析(工况6) |
| 4.4.7 管壳程同时停车工况下管板应力分析(工况7) |
| 4.5 存在温度载荷的不同工况下管板应力分布对比 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 管板应力分布的影响因素及管板优化 |
| 5.1 不同因素对管板应力分布的影响 |
| 5.1.1 布管方式对管板应力分布的影响 |
| 5.1.2 温度、压力、管板厚度对管板应力分布的影响 |
| 5.2 管板的优化分析 |
| 5.2.1 管板优化方法 |
| 5.2.2 管板优化结果 |
| 5.2.3 静力分析模块验证 |
| 5.3 管板屈曲分析 |
| 5.3.1 屈曲分析理论 |
| 5.3.2 屈曲分析结果 |
| 5.4 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
（7）管壳式换热器钛（TA2）换热管液压强度胀接工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.2 胀接工艺的分类 |
| 1.2.1 机械胀接 |
| 1.2.2 液压胀接 |
| 1.2.3 爆炸胀接 |
| 1.2.4 橡胶胀接 |
| 1.2.5 各胀接工艺比较 |
| 1.3 胀接工艺研究现状 |
| 1.3.1 胀接工艺论文发表情况分析 |
| 1.3.2 液压胀接工艺研究现状 |
| 1.4 钛换热管液压胀接的重要性及难点 |
| 1.4.1 钛制换热器 |
| 1.4.2 胀接在钛材换热器制造中的应用 |
| 1.4.3 钛换热管特性 |
| 1.5 液压胀接工艺流程 |
| 1.5.1 换热器生产通用工艺流程 |
| 1.5.2 液压胀接工艺路径 |
| 1.6 本论文研究内容 |
| 第二章 液压强度胀接工艺设计 |
| 2.1 理论胀接参数计算 |
| 2.1.1 胀接压力的计算 |
| 2.1.2 开槽宽度的选择 |
| 2.1.3 开槽深度 |
| 2.1.4 开槽数量及开槽位置 |
| 2.2 工件准备 |
| 2.2.1 管板加工 |
| 2.2.2 换热管备料 |
| 2.2.3 液压胀管头准备 |
| 2.2.4 胀接操作 |
| 2.3 小结 |
| 第三章 胀接工艺有效性检测 |
| 3.1 换热管胀接后胀管率计算 |
| 3.1.1 内径控制法 |
| 3.1.2 外径控制法 |
| 3.1.3 壁厚减薄率控制法 |
| 3.2 拉脱试验 |
| 3.2.1 拉脱试验(换热管承受拉力) |
| 3.2.2 压脱试验(换热管承受压力) |
| 3.3 换热管内部检测试验 |
| 3.4 总结 |
| 第四章 工艺检测结果分析 |
| 4.1 工艺检测结果 |
| 4.2 拉脱力和压脱力之间的关系 |
| 4.3 胀接压力的确定 |
| 4.3.1 胀接压力对胀管率及拉脱力的影响 |
| 4.3.2 胀管率误差分析 |
| 4.3.3 试验结果与理论计算结果比较 |
| 4.4 开槽宽度的选取 |
| 4.5 胀接时间对胀接效果的影响 |
| 4.6 胀接次数对胀接效果的影响 |
| 4.7 胀接工艺参数 |
| 4.8 小结 |
| 第五章 工程应用 |
| 5.1 产品应用实例 |
| 5.1.1 产品应用行业背景 |
| 5.1.2 产品胀接工艺方案 |
| 5.2 质量控制 |
| 5.2.1 细化体系文件 |
| 5.2.2 实施胀接工艺评定 |
| 5.2.3 加强工艺纪律检查 |
| 5.3 胀接工艺问题及处理方案 |
| 5.3.1 换热管内径超差时的处理方案 |
| 5.3.2 胀接影响换热管与管板角焊缝质量的问题 |
| 5.3.3 换热管胀接后开裂问题的原因分析及处理 |
| 5.4 产品应用效果 |
| 5.5 小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（8）换热器换热管与管板胀接应力分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 本文研究的背景 |
| 1.1.1 管壳式换热器 |
| 1.1.2 钛制换热器的优势 |
| 1.2 钛制换热器现有结构形式 |
| 1.3 钛换热管与管板的连接 |
| 1.3.1 连接方式 |
| 1.3.2 连接方式的选择 |
| 1.4 胀接方式 |
| 1.5 钛材料的特有性能对胀接性能的影响 |
| 1.6 本文研究的主要内容 |
| 第2章 胀接应力分析 |
| 2.1 圆柱壳体的应力分析 |
| 2.1.1 弹性应力 |
| 2.1.2 弹塑性应力分析 |
| 2.1.3 屈服压力 |
| 2.2 胀接接头的应力分析 |
| 2.2.1 基本模型 |
| 2.2.2 换热管的变形阶段 |
| 2.2.3 持续加载阶段 |
| 2.2.4 对胀接头进行卸载 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 胀接研究及胀接参数 |
| 3.1 液压胀接管接头的国内外研究 |
| 3.2 模型参数 |
| 3.2.1 钛换热管以及管板的要求 |
| 3.2.2 换热器换热管的排列方式 |
| 3.2.3 模型参数的确定 |
| 3.3 模型的胀接压力 |
| 3.3.1 胀接压力的理论计算 |
| 3.3.2 胀接压力的确定 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 有关胀接的有限元模拟及分析 |
| 4.1 有限元法及相关软件的介绍 |
| 4.1.1 有限元法 |
| 4.1.2 计算机辅助工程技术 |
| 4.1.3 ANSYS有限元软件 |
| 4.2 管孔不开槽的模拟 |
| 4.2.1 七孔模型的网格划分 |
| 4.2.2 参数的设置 |
| 4.2.3 边界的划分 |
| 4.2.4 管板胀接分析 |
| 4.3 管孔不开槽的模拟分析 |
| 4.3.1 不开槽管孔的模拟 |
| 4.3.2 管孔不开槽多次胀接对残余接触压力的影响 |
| 4.3.3 胀接压力对残余接触压力的影响 |
| 4.3.4 胀接顺序对不开槽管孔胀接接头性能的影响 |
| 4.4 管孔开单槽的模拟分析 |
| 4.4.1 开槽深度对残余接触压力的影响 |
| 4.4.2 开槽位置对残余接触压力的影响 |
| 4.4.3 开槽宽度对残余接触压力的影响 |
| 4.5 管孔开双槽的模拟分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 试验验证 |
| 5.1 胀接及拉脱试验 |
| 5.2 拉脱试验分析 |
| 5.2.1 管孔不开槽的试验结果分析 |
| 5.2.2 管孔开双槽的试验结果分析 |
| 5.3 模拟结果与试验结果的对比 |
| 5.4 导致接头松弛的因素 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表的论文 |
| 致谢 |
（9）奥氏体TP304不锈钢换热管的失效分析及应力腐蚀研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的背景 |
| 1.2 研究课题的意义 |
| 1.3 文献综述 |
| 1.3.1 引言 |
| 1.3.2 应力腐蚀简介 |
| 1.3.3 湿硫化氢环境 |
| 1.3.3.1 湿硫化氢环境标准定义 |
| 1.3.3.2 湿硫化氢环境中容器的腐蚀和开裂 |
| 1.3.3.3 硫化物应力腐蚀开裂(SSCC)对不同材质的影响 |
| 1.3.3.4 工作环境的影响 |
| 1.3.3.5 应力的影响 |
| 1.3.3.6 设备制造质量的影响 |
| 1.3.4 硫化氢应力腐蚀 |
| 1.3.4.1 应力腐蚀 |
| 1.3.4.2 应力腐蚀的产生条件 |
| 1.3.4.3 应力腐蚀开裂的特点 |
| 1.3.4.4 应力腐蚀主要学说和机理分析 |
| 1.3.4.5 断口的宏观特征 |
| 1.3.5 氢脆 |
| 1.3.5.1 环境氢脆的特征 |
| 1.3.5.2 影响材料氢脆的外部因素 |
| 1.3.5.3 应力腐蚀开裂和氢脆的关系 |
| 1.4 化工设备硫化氢腐蚀案例举例 |
| 1.4.1 球罐内壁裂纹 |
| 1.4.2 冷凝器外壳的鼓包和开裂 |
| 1.4.3 解吸塔焊缝开裂 |
| 第2章 奥氏体不锈钢氯离子应力腐蚀 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 奥氏体不锈钢简介 |
| 2.3 奥氏体不锈钢应力腐蚀开裂 |
| 2.3.1 开裂理论 |
| 2.3.2 奥氏体不锈钢应力腐蚀开裂的影响因素 |
| 2.3.2.1 环境因素的影响 |
| 2.3.2.2 应力 |
| 2.3.2.3 材料 |
| 2.3.2.4 介质压力和结构因素影响 |
| 2.3.3 应力腐蚀裂纹的萌生 |
| 2.3.3.1 点蚀坑形貌对裂纹起源的影响 |
| 2.3.3.2 裂纹萌生的机理 |
| 2.3.4 奥氏体应力腐蚀开裂的形貌特征 |
| 2.3.4.1 宏观形貌 |
| 2.3.4.2 微观形貌 |
| 2.4 应力腐蚀开裂敏感性的研究方法 |
| 2.4.1 恒变形法 |
| 2.4.2 恒载荷法 |
| 2.4.3 慢应变速率法 |
| 2.4.4 断裂力学法 |
| 2.4.5 电化学测定法 |
| 2.4.6 腐蚀介质 |
| 2.4.7 应力腐蚀开裂试验方法比较 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 奥氏体不锈钢管泄漏分析 |
| 3.1 背景介绍 |
| 3.2 现场取样情况 |
| 3.3 分析 |
| 3.3.1 宏观形貌 |
| 3.3.2 微观形貌 |
| 3.3.3 能谱分析 |
| 3.3.4 裂纹萌生分析 |
| 3.3.5 结论 |
| 3.4 可能引起应力腐蚀的影响因素 |
| 3.4.1 设计方面 |
| 3.4.2 材料方面 |
| 3.4.2.1 换热管取样 |
| 3.4.2.2 材料性能检测 |
| 3.4.3 运行情况 |
| 3.5 分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 结论 |
| 4.1 全文总结 |
| 4.2 改进建议 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
（10）压力容器管板焊接变形控制方法略谈（论文提纲范文）
| 1 概述 |
| 2 造成管板焊接变形的原因分析 |
| 3 防止管板焊接变形的方法 |
| 3.1 控制焊接层数 |
| 3.2 控制坡口角度 |
| 3.3 遵守正确的安装作业次序 |
| 3.4 控制焊接工艺参数 |
| 3.5 控制焊接方法 |
| 3.6 控制管板和管子的焊接次序 |
| 3.7 其余管头的焊接控制 |
| 3.8 采用适当的防变形辅助方法 |
| 3.9 使用强制冷却的方式 |
| 4 对作业人员加强管理 |
| 5 结束语 |
四、控制压力容器管板焊接变形方法的研究（论文参考文献）
- [1]管接头结构及管束对管板强度和刚度影响的研究[D]. 王静姝. 北京化工大学, 2021
- [2]压力容器制造质量的控制[J]. 吕延茂. 化工装备技术, 2020(06)
- [3]管壳式换热器结构设计[D]. 张德友. 扬州大学, 2020(04)
- [4]NCu30双管板换热器胀接扭矩及胀管率的控制[D]. 党燕妮. 西安建筑科技大学, 2020(01)
- [5]大型固定管板式反应器制造工艺研究[D]. 付庆端. 昆明理工大学, 2020(05)
- [6]管壳式换热器设计及管板的研究与优化[D]. 孙正硕. 江苏科技大学, 2020(03)
- [7]管壳式换热器钛（TA2）换热管液压强度胀接工艺研究[D]. 沈林. 东南大学, 2019(06)
- [8]换热器换热管与管板胀接应力分析[D]. 张聪华. 西安建筑科技大学, 2018(06)
- [9]奥氏体TP304不锈钢换热管的失效分析及应力腐蚀研究[D]. 赵佳鸣. 上海交通大学, 2018(06)
- [10]压力容器管板焊接变形控制方法略谈[J]. 李晗. 石化技术, 2018(06)