一、液-固相轧制复合法生产含硅中锡铝合金/钢复合轴瓦带的组织和界面（论文文献综述）
唐超兰,郭校峰[1]（2016）在《添加元素对铝-锡轴承合金性能影响的研究进展》文中指出Al-Sn轴承合金被广泛应用于机械行业,在其使用过程中应具备良好的材料性能。针对轴承合金的性能要求,综述了添加元素Cu、Si、Mg对Al-Sn轴承合金性能的影响,以及国内外对Al-Sn轴承合金研究的主要动态。
赵艳[2]（2015）在《巴氏合金与钢界面扩散行为的研究》文中研究说明轴瓦与轴构成一对摩擦副,支撑传动轴转动,在机械设备中是重要的零部件。目前经常使用的轴瓦制造工艺方法是在钢铁基体上浇注巴氏合金。但是,随着发动机向高速、重载的方向发展,巴氏合金作为轴瓦材料明显暴露出与基体结合强度不足、承载能力低等严重影响产品质量的问题。本课题采用熔铸法将镀锡后的钢基体与巴氏合金进行液-固扩散连接,研究了镀锡温度、镀锡保温时间对巴氏合金/钢双金属复合材料结合界面组织与性能的影响,并研究了冷却工艺对巴氏合金/钢双金属复合材料巴氏合金侧的组织及自身强度的影响。采用扫描电子显微镜（SEM）,能谱仪（EDS）,X-ray衍射仪对界面组织和物相进行了表征分析,研究结果表明:（1）在巴氏合金与钢的连接过程中,两种材料间形成了结合过渡区,且该过渡区为钢基体与镀层锡的预生成过渡层。随着镀锡温度的升高,界面过渡层宽度逐渐增加,显微硬度明显高于两侧基体,界面结合强度升高。随着镀锡保温时间增加,结合过渡层的宽度明显增加,但组织及物相无变化,其显微硬度有小幅度增加,结合强度显着提高。（2）巴氏合金与钢在液-固扩散结合过程中,钢基体中Fe元素、中间层Sn元素以及巴氏合金中Sb元素参与扩散反应,形成结合过渡区,冶金结合效果良好;结合过渡层由增强相Fe-Sn、Sn-Sb等金属间化合物组成,其物相种类与镀锡温度直接相关。（3）在与巴氏合金熔铸结束后的冷却阶段,冷却速度对巴氏合金/钢双金属复合材料中的巴氏合金组织形貌及性能影响显着。随炉冷却时,巴氏合金中SnSb和Cu6Sn5晶粒粗大,且组织偏析严重;在水冷过程中,可以细化晶粒,有效防止偏析,但是合金内应力较大,易出现裂纹及变形等缺陷;在锡基体（α固溶体）凝固点以上水冷,以下时炉冷,既可得到理想的合金组织又可减弱合金内应力,提高综合性能。
叶新[3]（2014）在《高性能Al-12%Sn-x%Si轴瓦带材的制备及性能研究》文中指出随着汽车工业快速的发展，滑动轴承材料必须同时满足高承载能力、耐磨减磨和环保的要求，因此，开发和研究无铅高性能轴瓦材料来替代有毒的含铅轴瓦材料是刻不容缓的事情。采用机械合金化法（MA）制备的Al-12%Sn轴承合金，不但具有较高的强度和硬度，而且还具有优异的摩擦学性能。但是，高能球磨后的Al颗粒表面发生较严重的氧化，使Al-Sn合金的烧结性能下降，它严重地制约了MA Al-Sn合金在高性能轴承材料领域的发展和工业应用。研究发现，添加Si能够有效提高Al-Sn合金的烧结活性，使得Al-Sn-Si合金可同时具有高的承载能力和好的摩擦学性能。因此，本文通过添加Si来改善Al-12%Sn合金的烧结性能和微观组织，进而制备出高性能的轴承合金。首先，采用机械合金化法制备出纳米Sn颗粒均匀弥散分布在纳米晶Al基体中的纳米相复合Al-12%Sn-x%Si合金粉末，而Si相则一部分弥散分布在Al基体上，另一部分固溶在Al中形成Al（Si）固溶体。在后续烧结过程中，合金中的Al与Si因形成Al-Si共晶相而抑制了Al-Sn离异共晶现象的发生，有效地消除了合金中Sn相的网状分布，使其保持均匀细小的弥散态。更为重要的是，添加的Si组元与合金中的Al发生逆共晶反应形成共晶液相，有效地破坏了Al颗粒表面的氧化膜，改善了合金液相的润湿性。无论是在550℃烧结，还是在600℃烧结，合金的烧结致密度均随着Si含量的增加而明显提高，其中，经过600℃烧结后，其最终烧结致密度可达到96%。其次，我们对烧结后的Al-12%Sn-x%Si合金块体分别进行了力学性能和摩擦学性能的研究，并将其与相近成分的工业轴瓦（AlSn12Si2.5Pb1.5Cu）的性能进行对比。力学实验表明：随着Si含量的增加，合金的硬度、拉伸强度和塑性均大幅度提高，其中，在Si含量为2.5%且经过600℃烧结后，合金具有最优的“强度—塑性”配合，其拉伸强度可达到145.9MPa，压缩应变约为40%。摩擦磨损实验表明：添加Si后Al-12%Sn合金的减摩性和耐磨性均显着提高，且均优于工业轴瓦材料。当Si含量为2.5%且烧结温度为600℃时，合金具有最优异的摩擦学性能，其摩擦系数比未添加Si的合金降低了15%，而磨损体积比未添加Si的合金降低了46%。最后，为了进一步实现MAAl-12%Sn-2.5%Si合金在滑动轴承上的应用，我们还研究在MAAl-12%Sn-2.5%Si合金粉末中分别添加10%和30%的相同成分的粗晶粉末制备出双尺度结构混合粉末，采用最佳轧制和烧结工艺实现了双尺度结构混合粉末与钢背的轧制复合，成功制备出高性能的轴瓦带材。该轴瓦带材表面光滑平整，带材的合金层具有明显的双尺度结构且组织致密，同时，合金层/纯铝层/钢背各层之间结合较好。所制备的Al-12%Sn-2.5%Si轴瓦带材硬度比工业轴瓦（AlSn12Si2.5Pb1.5Cu）带材更高，而且可以通过调整粗晶粉末的比例来实现对其硬度的调控，从而满足与不同的轴匹配。此外，所制备的Al-12%Sn-2.5%Si轴瓦带材比工业轴瓦带材具有更好的耐磨性和减摩性。
赵佳蕾[4]（2014）在《浸镀Ni层结构特征及其对Al/Cu复层材料界面的影响》文中进行了进一步梳理双金属复层材料是一种能有效结合两种基体材料优点的新型材料,在国防、航空、汽车、电力等现代工业中有广泛的应用。目前,常用的复层材料主要有铝/铝、铝/铜、铝/镁、钢/铝等。对于异种金属的双金属复层材料,由于两基体间的反应常会在其界面处形成脆性的金属间化合物,严重影响复层材料的性能,因此在复层材料界面处加入性能较稳定的中间层来抑制或减缓脆性化合物的生成具有很重要的研究意义。本文将浸镀技术与传统的复层材料制备技术相结合,来改善复层材料的结合界面性能,即先在铝合金表面浸镀Ni层,然后再与铜合金进行扩散复合,从而制备一种新的含有镍中间层的铝/铜复层材料。在此基础上,采用扫描电子显微镜、X射线衍射仪、电子探针、显微硬度计及电子拉力测试仪等研究了镍中间层的结构特征及其对铝／铜复层材料的界面结构及性能的影响。实验用400g/L的NiCl2.50g/L的H3B03和25m1/L的HF配制而成的浸镀溶液在铝合金表面进行浸镀镍,浸镀时间为2min、4min、6min、8min、10min及12min。结果表明,所获得的浸镀层呈花苞状组织且镀层质量良好。随着浸镀时间的延长,基体表面的镀层覆盖率提高,表面缺陷减少,镀层具有良好的连续性及表面均匀性,且镀层最终的生长曲线遵循抛物线型生长规律。对镀层进行热震试验测试其结合力,发现热震后的镀层没有出现脱落或剥离现象,说明镀层与基体之间结合良好。在450℃、500℃及550℃的扩散温度及30min的扩散时间下分别制备传统的Al/Cu复层材料和一种新的Al/Ni/Cu复层材料,结果表明Ni中间层的存在改变了复层材料的界面组成,界面成分由Al2Cu、AlCu、Al4Cu9三种金属间化合物变为Al3Ni、Al3Ni2两种金属间化合物及Ni-Cu固溶体,且化合物的厚度大大减小。Ni中间层的添加提高了复层试样的拉伸剪切强度,使复层试样的最高结合强度由14.30MPa增加到34.70MPa,并将复层材料的断裂方式由单一的脆性断裂改变为脆性+韧性的断裂方式。
马韬[5]（2013）在《直接空冷管束复合带材的研究》文中研究说明空冷岛单排管基管带材为铝钢复合材料,覆铝技术保证了翅片在成品管表面的附着力,满足碳钢管在使用期内的防腐蚀要求。采用钢铝冷轧复合技术生产单排管基材时,首先应处理带材的表面,再进行复合轧制和轧后热处理。轧制时,材料的变形量越大,就越容易被轧制复合。轧制后热处理的最佳温度,以两种金属的理论退火温度为依据,并需通过实验后确定。提高复合轧制速度后,带材间相对位置的偏移及厚度比的控制问题亟待解决。
鲁忠臣[6]（2013）在《Al-Sn轴承合金的双相双尺度结构与摩擦学性能》文中研究说明随着滑动轴承向着高承载能力、耐磨减摩和环保（无铅）的方向发展，开发兼具优异力学和摩擦学性能的新型Al-Sn基轴承合金成为研究热点。纳米相复合Al-Sn轴承合金因其细化的组织和较高的硬度，通常表现出较好的摩擦学性能。但是，纳米晶合金强度与塑性的倒置关系制约了其在高摩擦学性能轴承材料领域的发展和工程应用。研究发现，双相双尺结构合金可同时获得高强度和良好塑性。本文利用双相双尺度结构强韧化Al-Sn合金，为发展具有优异摩擦学性能的新一代轴承合金提供了一条全新的思路。首先，本文将机械合金化与粉末烧结相结合制备出具有纳米晶/超细晶与微米粗晶的混合组织的双相双尺度结构Al-12wt%Sn合金，并研究了其双尺度晶粒分布的微观结构和力学性能的关系。将高能球磨制备的纳米晶Al-12wt%Sn合金粉末与未经球磨的粗晶Al-12wt%Sn粉末按照一定比例均匀混合，压制和烧结可获得双相双尺度结构Al-Sn合金，它由超细晶区域（硬）、粗晶区域（软）及其这两区域各自结构中所包含的Al相（硬）、Sn相（软），组成了两对交互耦合的“硬-软”相，是轴瓦材料理想的微观组织。针对双相双尺度合金的非均质特性，同时采用了纳米压痕、显微硬度和压缩强度对其力学性能进行表征。结果表明，双相双尺度结构Al-12wt%Sn合金的硬度和压缩强度，随着粗晶含量的增加而逐步降低，但是，其塑性却随超细晶含量的增加而逐步降低。双相双尺度结构实现了Al-Sn合金在硬度、强度和塑性等方面的可调控，并在粗晶含量为Xwt%CG（20≤X≤60）的合金能兼具优良强度和塑性的力学性能。在此基础上，本文进一步发展并研究了双相双尺度结构Al-Sn、Al-Sn-Mg和Al-Sn-Si合金的摩擦学性能。其次，我们首次对双相双尺度结构Al-12wt%Sn合金的滑动磨损性能和磨损机理进行研究，并将其与纯超细晶结构、粗晶结构Al-12wt%Sn合金的摩擦行为进行对比。研究表明，双相双尺度Al-Sn合金在其硬度值约为HV56时具有最优摩擦学性能，其耐磨性比纯超细晶结构提高了约1.5倍，比纯粗晶结构提高约2倍，而摩擦系数也比纯粗晶结构降低13%。在研究其磨损机理时发现，一层主要由纳米晶结构氧化物组成的动态稳定的氧化摩擦层是提高纯超细晶结构和双相双尺度结构Al-Sn合金磨损性能的关键因素。而纯粗晶结构Al-Sn合金，由于其基体强度较低而难以支撑持续稳定的摩擦层的形成，导致摩擦层容易剥落，从而使合金表现出高的磨损量。但是，影响动态稳定摩擦层的磨损破坏的根本原因是合金基体的“强度-塑性”的同时配合。对于纯超细晶Al-Sn合金而言，其基体表现出的较低塑性使其磨损面难以承受应变累积，摩擦层容易出现裂纹失效，进一步阻碍了其耐磨性能的提高；对于双相双尺度Al-Sn合金而言，适当的“超细晶+粗晶”比例使其基体具有最佳的“强度-塑性”配合，有利于在磨损表面形成持续稳定的氧化摩擦层，从而获得最优的耐磨性能。这种独特的双相双尺度结构也使得Al-Sn合金的摩擦学性能可调控。再次，为了克服烧结后强度不高和粗晶引入对超细晶Al-Sn合金减摩性能造成的降低。我们通过添加Mg和Sn-Si包覆结构组元来进一步改善双相双尺度Al-12wt%Sn合金的组织结构、力学和摩擦学性能。利用Mg与和Al颗粒表面氧化膜反应形成MgAl2O4等相，改善润湿性，有效抑制了Sn相的离异共晶和Al晶粒的长大，同时提高了烧结致密度和强度。在添加Mg的滑动磨损和纳米划痕表面观察到大量Sn纳米相的传输和生长，包括纳米颗粒和纳米线，由于其较低的剪切强度，有效降低了合金的摩擦系数；同时，较高的强度和Mg元素受摩擦热的反应，对摩擦层的形成和特性均有明显改善，从而进一步提高合金的耐磨性能。此外，利用球磨细化Sn-12wt%Si组元替代双相双尺度Al-Sn合金中的粗晶Sn相，明显改善了Al-Sn合金的组织和硬度。特别是，由于球磨导致细小的硬质Si颗粒具有较高的残余应力，在磨损过程中，这些应力作用到Si颗粒表面的Sn相上，导致磨损面也出现了大量的Sn纳米相，对合金的摩擦学性能有了显着改善。为此，文中对比研究了添加Mg和Sn-Si包覆结构组元对Al-Sn合金中形成Sn纳米线的作用机制。最后，为了实现双相双尺度Al-Sn合金在滑动轴承上的工程应用，我们还研究了双相双尺度结构Al-12wt%-（Mg）粉末与喷涂有纯Al层的钢背的复合轧制。通过研究轧制变形量、退火和烧结工艺对轧制组织及性能的影响，得出较优的复合轧制工艺。最终获得了均匀分布的双相双尺度结构的Al-Sn-Mg合金层，并在合金层-纯Al过渡层-钢背各层之间达到了紧密的界面结合，成功将该轧制复合带材弯制成轴瓦。为双相双尺度结构Al-Sn合金的应用奠定了基础。
潘忠良[7]（2013）在《添加Mg对多尺度结构Al-12%Sn轴承合金组织结构与性能的影响》文中进行了进一步梳理中锡铝合金具有比重小、耐蚀性好、力学性能较高和耐磨性好等优点，同时对环境无污染，是工业上应用最广泛的滑动轴承材料之一。采用机械合金化（MA）方法制备的中锡铝合金Al-12%Sn具有均匀细小的组织结构，其硬度是传统铸造方法制备合金的24倍，承载能力和摩擦学性能也优于相同成分的粉末冶金合金。但MA Al-12%Sn合金存在烧结后致密度和强度较低的缺点。本实验通过在MA Al-12%Sn粉末中加入一定比例的相同成分粗粉及添加少量的Mg粉获得混合粉末，再经压制烧结制得Al-12%Sn-（Mg）合金块体。利用X射线衍射（XRD）、扫描电镜（SEM）、显微硬度、拉伸试验和摩擦磨损试验等实验方法系统地研究了Mg和粗粉添加量对Al-12%Sn合金组织结构及性能的影响。并探索了Al-12%Sn-（Mg）合金粉末与钢背的轧制复合及烧结工艺。实验结果表明，添加一定比例的粗粉经600℃烧结1h后所制得的合金具有多尺度结构，粗Al颗粒均匀分布在MA合金中，其尺寸在30μm左右，而MA区域的Sn相尺寸最小达50nm以下。添加适量的Mg可与合金中Al颗粒表层氧化膜反应生成MgO和MgAl2O4，达到去除氧化膜从而改善烧结的目的，同时还可消除多尺度结构Al-12%Sn合金中Sn相的网状结构，使合金的组织更加均匀。多尺度结构Al-12%Sn-（Mg）合金存在一个Mg的饱和量，当添加的Mg超过饱和量时，合金中会生成大量硬脆相Mg2Sn，造成应力集中和基体贫Sn，宏观上表现为合金块体烧结后表面鼓泡，内部开裂。粗粉含量为10%、30%、70%的合金样品对应的Mg饱和量分别略小于2.0%、1.4%、1.0%，呈递减趋势。多尺度结构Al-12%Sn-（Mg）合金的致密度和拉伸强度随Mg含量的增大而先升高后降低，当添加最适合量Mg时达到最大值。Mg的最适合添加量随着粗粉含量的增大而减小，粗粉含量为10%、30%、70%时，Mg的最适合添加量分别约为1.2%、1.0%、0.5%，其中粗粉含量为10%、Mg添加量为1.2%的合金烧结后致密度达到99.8%，接近全致密材料；其拉伸强度达到198MPa，是不添加Mg样品的6倍。多尺度Al-12%Sn-（Mg）合金的硬度随粗粉含量的增大而降低；粗粉含量相同时，合金的硬度值随Mg含量的增大呈现先降低后升高的规律。摩擦磨损实验表明，添加适量的Mg可降低多尺度结构Al-12%Sn合金的磨损体积和摩擦系数，合金的磨损体积随Mg含量的增加而先减小后增大，粗粉含量为10%且添加1.21.4%Mg的合金磨损体积最小。通过对工艺的探索，初步成功地将含30%粗粉、0.5%Mg的Al-12%Sn-Mg合金粉末与钢背轧制复合到一起，经烧结后获得轴瓦带材。对轴瓦带材进行分析发现，其合金层-过渡层-钢背各层界面结合良好，组织致密均匀，且硬度和摩擦磨损性能优于传统方法制备的工业轴瓦（AlSn12Si2.5Pb1.7Cu）。此外，还发现采用复轧工艺可以使轴瓦带材的组织更加致密，硬度和耐磨性提高。
高亚男[8]（2012）在《不锈钢/碳钢覆层钢筋轧制理论及实验研究》文中认为随着钢筋混凝土建筑结构由于钢筋的腐蚀而破坏越来越受到人们的关注，新型的建筑用钢筋被不断的研究和设计。由于不锈钢/碳钢覆层钢筋在各种防腐措施中效果较好，可以满足人们对钢筋混凝土建筑结构设计寿命提高的要求，近些年学者和工程技术人员对这种钢筋的研究越来越多。随着科技的进步以及生产技术的发展，多种方法被应用于不锈钢/碳钢覆层钢筋的生产上。热轧是不锈钢/碳钢覆层钢筋生产方式中最有前途的一种，人们已经对其进行了研究并取得一定的成果，但该方法仍处于试验阶段，并存在一定的问题。覆层钢筋轧制是多因素耦合作用下的复杂过程，对于孔型的设计，变形过程中的金属流动规律等尚无系统理论或研究成果，国外对该领域的研究刚刚起步，而我国对不锈钢/碳钢覆层钢筋的生产以及理论的研究仍是空白。本文首先建立了正确反映不锈钢/碳钢覆层钢筋轧制过程的有限元模型。在轧制过程中，覆层钢筋两金属的接触复合状态是发生变化的并且常用方法不能解决该问题。因此，对商业有限元软件MSC.MARC进行二次开发，编写子程序，通过程序判断节点与接触面是否粘结，并和其它常用界面处理方法以及实验结果进行比较，证明了使用本文方法可以合理判断轧制过程中两金属的接触复合状态。合理的设计孔型系统，研究了不锈钢/碳钢覆层钢筋轧制过程中金属的变形以及与单一金属轧制的区别，发现两者的变形存在一定的差异，轧制单一金属的孔型系统不能够轧制覆层钢筋。在有限元模拟的基础上，对比研究了平椭-圆孔型系统和菱-菱孔型系统轧制不锈钢/碳钢覆层钢筋过程中，对界面间接触应力、不锈钢壁厚分布规律的影响。之后，对覆层钢筋的轧制工艺进行了考察。以菱-菱孔型系统轧制过程为研究对象，研究了孔型参数、不锈钢壁厚、轧辊与轧件间的摩擦对双金属复合效果和宽展的作用，讨论了中心压实法和张/推力轧制在覆层钢筋热轧过程中的应用效果。通过研究发现，表面温度提高有利于两金属的复合，张力轧制不利于金属间复合但有利于不锈钢壁厚分布均匀，这些为不锈钢覆层钢筋的实际轧制奠定理论基础。为进一步了解不锈钢/碳钢芯覆层钢筋的实际轧制复合效果，进行了热轧实验。对比了平椭-圆孔型系统和菱-菱孔型系统热轧覆层钢筋的优缺点，发现使用菱-菱孔型轧制复合效果较明显，并在菱-菱孔型热轧的基础上，研究了覆层钢筋的机械性能和金属间的元素扩散情况，分析了轧制道次、压下量、轧制温度、微推力等工艺对覆层钢筋变形及复合效果的影响。随轧制道次，压下量，轧制温度的提高以及微推力的使用，金属间复合效果改善。接下来，研究了碳钢屑的热压成型工艺，分析了压制工艺参数，如压制力、温度、金属粘结剂对碳钢屑材料的性能影响，探讨了碳钢屑粘结机理，证明了碳钢屑可以经过一定的工艺制备成具有一定强度的金属材料。进而研究了不锈钢/碳钢屑芯覆层钢筋的热轧成型工艺，热轧制备出不锈钢/碳钢屑芯覆层钢筋。考察轧制道次、轧制温度、石墨添加量、退火工艺对不锈钢/碳钢屑芯覆层钢筋机械性能的影响。研究发现，轧制工艺条件以及石墨添加量对覆层钢筋性能的影响很大，可以通过调整轧制工艺条件来提高不锈钢/碳钢屑芯覆层钢筋的机械性能。
于冬[9]（2011）在《双金属复合滑动轴承的结构与液态模锻成形工艺研究》文中研究说明滑动轴承是折弯机、剪板机的主要工作部件,由于长期在高速旋转和高应力磨损状态下,滑动轴承磨损消耗十分迅速。滑动轴承传统的铸造方法在使用过程中暴露出了一系列的问题,如极易产生缩松、缩孔缺陷,致密度低等。为了解决这些问题,本文提出了采用液态模锻双金属复合的工艺方式进行滑动轴承的生产,以提高滑动轴承的使用寿命和降低其生产成本。本文的研究以Q11-6.3×2000型滑动轴承为对象,从滑动轴承规格选择、结构设计、液态模锻工艺和模具设计等方面进行了系统的实验与理论研究。根据轴套的结构特点进行了传热分析,并根据传热分析及假设,利用径向系统中的一维导热以及热阻分析方法建立了滑动轴承在服役条件下温升计算和衬层厚度设计的数学模型。。在轴套直接液锻成形过程中,模具预热温度、金属液浇注方式及温度、开始加压时间都对轴套的成形质量有一定影响,通过协调以上各参数,可以避免轴套中出现冷隔、气孔、褶皱等缺陷。此外,试验中涂料的干燥程度对轴套中气孔的数量和分布有重要影响。文章进行了月产200t批量生产轴套直接液锻成形工艺设计、设备选型及模具设计。该工艺中成形压力为340t、金属液浇注温度为1200℃、保压时间为5s、模具预热温度180-200℃加压和充型速度50mm/s、钢套预热温度600℃等。熔炼炉的最高温度应低于1300℃,最大熔炼质量为159Kg。并使用弯销脱模机构对模具结构进行了简化。
赵如龙[10]（2009）在《Al/Sn层状复合材料的制备及其界面研究》文中认为由于铝与铜的物理性能相近,可作为导电材料替代部分铜材,但是因为Al表层极易生成氧化膜,给铝的焊接带来了许多困难,导致铝的应用范围受到限制。本文探讨在铝的表面复合一层金属锡,阻止铝表面氧化膜的形成,并使铝的焊接性能得到改善,以期拓展铝及其合金的应用范围。本文利用机械振动的方法,去除铝基体上的氧化膜,以固-液复合的方式,制备出了界面结合良好的Al/Sn层状复合材料。利用X射线衍射仪、透射电子显微镜等测试方法对该复合材料界面处的形貌组织和结构进行分析研究；再通过向Al基体离子注入Sn形成Al/Sn界面层,利用X射线衍射检测Al/Sn界面结构衍射信息,并与机械振动法制备的Al/Sn界面层进行比较,对Al/Sn界面进行进一步验证。通过画线和热震试验检测界面结合强度,焊接试验检测其焊接强度,采用7501涡流导电仪检测Al/Sn层状复合材料导电性能,通过对Al/Sn层状复合材料这些性能指标的检测,分析该复合材料在电子产品中替代部分铜材的可行性。实验结果表明：Al、Sn两种金属在微观界面呈现具有扩散特征的良好结合,增加了界面结合面积,加强了界面结合强度。从线扫描结果可看出在界面处形成了45nm厚的Al、Sn过渡层；Al/Sn层状复合材料界面由Al、Sn相互渗透的过渡区组成,并且在过渡区内有部分A1-Sn固溶区,由于固溶区的钉扎作用,加强了界面结合强度,使得Al/Sn层状复合材料兼有铝的优良导电性能和锡的焊接性能,且制备工艺平稳、简单、易控制和调整,具有广阔的工业应用前景。XRD衍射分析和电子衍射花样标定结果显示,Al/Sn界面处的固溶区为溶有Sn原子的（Al）固溶体结构,Sn存在于Al八面体间隙的位置形成间隙固溶体,同时兼有面心点阵和体心点阵的结构特征。
二、液-固相轧制复合法生产含硅中锡铝合金/钢复合轴瓦带的组织和界面（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、液-固相轧制复合法生产含硅中锡铝合金/钢复合轴瓦带的组织和界面（论文提纲范文）
（1）添加元素对铝-锡轴承合金性能影响的研究进展（论文提纲范文）
| 1 轴承铝基合金发展概况 |
| 2 Al-Sn系合金的分类及性能的特点 |
| 3 加入元素对Al-Sn合金性能的影响 |
| 3. 1 Cu元素对Al-Sn合金性能的影响 |
| 3. 2 Si对Al-Sn合金性能的影响 |
| 3. 3 Mg元素对Al-Sn合金性能的影响 |
| 4 结束语 |
（2）巴氏合金与钢界面扩散行为的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.2 巴氏合金概述 |
| 1.2.1 巴氏合金的分类及应用 |
| 1.2.2 巴氏合金/钢双金属复合轴瓦材料的研究现状 |
| 1.3 双金属复合材料的研究现状 |
| 1.3.1 双金属复合材料的概况及发展 |
| 1.3.2 双金属复合材料的应用 |
| 1.3.3 双金属复合材料界面结合理论 |
| 1.4 常见合金材料与钢的复合工艺 |
| 1.4.1 铸造法 |
| 1.4.2 压力加工法 |
| 1.4.3 铸造与压力复合法—液固相轧制法 |
| 1.4.4 粉末冶金法 |
| 1.5 研究主要内容 |
| 2 实验方法 |
| 2.1 试样的制备 |
| 2.1.1 实验材料 |
| 2.1.2 实验设备 |
| 2.2 制备工艺 |
| 2.3 性能测试与组织分析 |
| 2.3.1 显微组织的分析 |
| 2.3.2 显微硬度测试 |
| 2.3.3 抗拉强度测试 |
| 3 巴氏合金ZChSnSb11-6与20#钢界面扩散行为的研究 |
| 3.1 Fe-Sn扩散偶 |
| 3.2 镀锡温度对ZChSnSb11-6/20#钢复合材料结合界面的影响 |
| 3.2.1 镀锡温度对过渡区组织形貌的影响 |
| 3.2.2 700℃镀锡温度下结合过渡区的元素扩散 |
| 3.2.3 不同镀锡温度下结合过渡区的物相分析 |
| 3.2.4 不同镀锡温度下结合过渡层的显微硬度 |
| 3.2.5 镀锡温度对复合材料结合强度的影响 |
| 3.3 镀锡保温时间对ZChSnSb11-6/20#钢复合材料结合界面的影响 |
| 3.3.1 镀锡保温时间对结合过渡区形貌的影响 |
| 3.3.2 镀锡保温时间对结合过渡区显微硬度的影响 |
| 3.3.3 镀锡保温时间对复合材料结合强度的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 巴氏合金层的组织结构分析 |
| 4.1 巴氏合金 |
| 4.2 冷却方式对巴氏合金ZChSnSb11-6组织的影响 |
| 4.2.1 随炉冷却ZChSn Sb11-6的组织结构分析 |
| 4.2.2 水冷时ZChSnSb11-6的组织结构分析 |
| 4.2.3 巴氏合金ZChSnSb11-6的结晶过程 |
| 4.3 冷却方式对巴氏合金ZChSnSb11-6强度的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 巴氏合金ZChSnSb11-6与30CrMnSi界面扩散行为的研究 |
| 5.1 镀锡温度对ZChSnSb11-6/30CrMnSi复合材料结合界面的影响 |
| 5.1.1 镀锡温度对过渡区组织形貌的影响 |
| 5.1.2 800℃镀锡温度下结合过渡区的元素扩散及成分分析 |
| 5.1.3 不同镀锡温度下结合过渡区的显微硬度 |
| 5.1.4 不同镀锡温度下结合过渡区的结合强度 |
| 5.2 不同基体材料的结合过渡区分析 |
| 5.2.1 不同基体材料结合过渡区的组织形貌 |
| 5.2.2 不同基体材料对界面结合强度的影响 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表的论文 |
（3）高性能Al-12%Sn-x%Si轴瓦带材的制备及性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 轴承合金的发展现状 |
| 1.2.1 轴承合金的组织结构和性能要求 |
| 1.2.2 轴承合金的发展趋势 |
| 1.2.3 铝锡系轴承合金的制备方法 |
| 1.3 机械合金化 |
| 1.4 添加合金元素对铝基合金的组织和性能的影响 |
| 1.5 轴瓦带材的制备技术 |
| 1.5.1 液—固相复合法 |
| 1.5.2 半固—固相复合法 |
| 1.5.3 固—固相复合法 |
| 1.6 本实验研究的目的、意义和内容 |
| 第二章 实验方法及设备 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 MA Al-12%Sn-x%Si 合金粉末的制备 |
| 2.3 MA Al-12%Sn-x%Si 合金粉末的压制和烧结 |
| 2.4 轴瓦带材的轧制复合及烧结工艺 |
| 2.5 组织结构分析 |
| 2.5.1 金相分析 |
| 2.5.2 XRD 物相分析与晶粒大小计算 |
| 2.5.3 扫描电镜分析 |
| 2.6 致密度测量 |
| 2.7 力学性能测试 |
| 2.7.1 维氏硬度测试 |
| 2.7.2 拉伸（压缩）强度测试 |
| 2.7.3 结合强度测试 |
| 2.8 摩擦学性能测试 |
| 第三章 MA Al-12%Sn-x%Si 合金的组织与性能研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 MA Al-12%Sn-x%Si 合金粉末的组织结构分析 |
| 3.3 MA Al-12%Sn-x%Si 合金粉末经压制和烧结后的致密度 |
| 3.4 MA Al-12%Sn-x%Si 合金粉末经压制和烧结后的组织结构变化 |
| 3.5 MA Al-12%Sn-x%Si 合金粉末经压制和烧结后的力学性能 |
| 3.6 MA Al-12%Sn-x%Si 合金粉末经压制和烧结后的摩擦学性能 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 轴瓦带材的制备与性能研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 轴瓦带材的制备过程 |
| 4.2.1 钢背的预处理 |
| 4.2.2 合金粉末与钢背的轧制复合 |
| 4.2.3 轴瓦带材的烧结 |
| 4.3 轴瓦带材制备工艺的探索 |
| 4.3.1 轴瓦带材的烧结工艺 |
| 4.3.2 合金粉末与钢背的轧制工艺 |
| 4.3.3 合金粉末中粗粉的含量 |
| 4.4 轴瓦带材的组织结构分析 |
| 4.5 结合强度测试 |
| 4.6 轴瓦带材的摩擦学性能分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 全文总结与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（4）浸镀Ni层结构特征及其对Al/Cu复层材料界面的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 层状金属复合材料的制备工艺 |
| 1.1.1 固-固复合法 |
| 1.1.2 固-液复合法 |
| 1.1.3 液-液复合法 |
| 1.2 层状金属复合材料的界面结合方式及机理 |
| 1.2.1 层状金属复合材料的界面结合方式 |
| 1.2.2 层状金属复合材料的界面结合机理 |
| 1.3 层状金属复合材料中间层的制备 |
| 1.3.1 薄金属垫片 |
| 1.3.2 PVD技术 |
| 1.3.3 表面镀膜技术 |
| 1.4 课题主要内容及意义 |
| 1.4.1 本课题选题意义 |
| 1.4.2 本课题研究内容 |
| 2 实验材料与方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.1.1 基体材料的选择 |
| 2.1.2 镀层材料的选择 |
| 2.2 实验过程 |
| 2.2.1 镀镍层的制备过程 |
| 2.2.2 复层材料的制备过程 |
| 2.3 组织及性能检测 |
| 2.3.1 扫描电镜(SEM)及X射线能谱(EDS)分析 |
| 2.3.2 X射线衍射(XRD)分析 |
| 2.3.3 电子探针(EPMA)分析 |
| 2.3.4 镀层结合力测试 |
| 2.3.5 微硬度测试 |
| 2.3.6 界面结合强度测试 |
| 3 浸镀Ni中间层的分析 |
| 3.1 浸镀镍配方的确定 |
| 3.2 浸镀镍层的表面形貌及化学成分分析 |
| 3.2.1 浸镀镍层的表面形貌 |
| 3.2.2 浸镀镍层的化学成分 |
| 3.2.3 浸镀镍层的生长机理及模型 |
| 3.2.4 浸镀镍层的厚度生长曲线 |
| 3.3 浸镀镍层与基体的结合力分析 |
| 3.3.1 热震试验参数确定 |
| 3.3.2 热震试验结果分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 Al/Cu和Al/Ni/Cu复层材料的分析 |
| 4.1 Al/Cu和Al/Ni/Cu复层材料的实验参数确定 |
| 4.2 Al/Cu和Al/Ni/Cu复层材料的界面显微组织及成分分布 |
| 4.2.1 Al/Cu和Al/Ni/Cu复层材料的界面显微组织 |
| 4.2.2 Al/Cu和Al/Ni/Cu复层材料的界面生成机理 |
| 4.2.3 Al/Cu和Al/Ni/Cu复层材料的界面成分分布 |
| 4.3 Al/Cu和Al/Ni/Cu复层材料的力学性能 |
| 4.3.1 Al/Cu和Al/Ni/Cu复层材料的显微硬度测试 |
| 4.3.2 Al/Cu和Al/Ni/Cu复层材料的拉伸剪切试验 |
| 4.4 Al/Cu和Al/Ni/Cu复层材料的断口形貌及断裂机理分析 |
| 4.4.1 Al/Cu和Al/Ni/Cu复层材料的宏观断口分析 |
| 4.4.2 Al/Cu和Al/Ni/Cu复层材料的微观断口和断裂机理分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（5）直接空冷管束复合带材的研究（论文提纲范文）
| 0概述 |
| 1 复合材料的制造方法 |
| 2 复合材料的制造工艺 |
| 2.1 步骤 |
| 2.2 设备 |
| 2.3 预处理 |
| 2.4 复合轧制 |
| 3 轧后分析 |
| 4 轧制后的热处理 |
| 5 轧制过程中的跑偏及厚度控制 |
| 6 结语 |
（6）Al-Sn轴承合金的双相双尺度结构与摩擦学性能（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 滑动轴承概述 |
| 1.2.1 滑动轴承的组成与工作特点 |
| 1.2.2 滑动轴承无铅化及其发展趋势 |
| 1.2.3 滑动轴承复合板的制备技术 |
| 1.3 Al-Sn 互不溶系轴承合金 |
| 1.3.1 互不溶体系 |
| 1.3.2 Al 基互不溶轴承合金的研究进展 |
| 1.3.3 Al-Sn 轴承合金的制备技术 |
| 1.3.4 纳米相复合 Al-Sn 合金的结构与性能 |
| 1.4 晶粒尺寸与分布对材料性能的影响 |
| 1.4.1 材料晶粒尺寸与摩擦学性能的关系 |
| 1.4.2 多尺度晶粒分布对材料性能的影响 |
| 1.5 本文研究的目的、意义和主要内容 |
| 第二章 实验方法和数据处理 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 双相双尺度结构 Al-Sn 合金制备 |
| 2.2.1 双相双尺度 Al-Sn 混合粉末制备 |
| 2.2.2 添加 Mg、Si 合金元素的 Al-Sn 合金制备 |
| 2.2.3 压制和烧结 |
| 2.2.4 复合轧制 |
| 2.3 组织结构分析 |
| 2.4 性能测试 |
| 2.4.1 力学性能 |
| 2.4.2 摩擦学性能 |
| 第三章 Al-Sn 合金的双相双尺度结构与力学性能 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 机械合金化制备纳米晶结构 Al-12wt%Sn 合金粉末 |
| 3.3 双相双尺度 Al-Sn 合金在烧结过程中的组织结构演变 |
| 3.3.1 Al-Sn 合金的组织结构 |
| 3.3.2 Al-Sn 合金的压制和烧结性能 |
| 3.4 双相双尺度 Al-Sn 合金的力学性能 |
| 3.4.1 硬度 |
| 3.4.2 压缩强度 |
| 3.5 双相双尺度 Al-Sn 合金组织与性能的关系 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 双相双尺度结构 Al-Sn 合金的摩擦学性能 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 双相双尺度结构对 Al-Sn 合金摩擦学性能的影响 |
| 4.3 双相双尺度结构 Al-Sn 合金摩擦面的组织演变 |
| 4.4 双相双尺度结构 Al-Sn 合金磨损下表面的组织演变 |
| 4.5 双相双尺度结构 Al-Sn 合金的摩擦层形成机制 |
| 4.6 双相双尺度结构 Al-Sn 合金的磨损机理 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 Mg、Si 对双相双尺度结构 Al-Sn 合金性能的影响 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 Mg 对双相双尺度结构 Al-Sn 合金的组织和性能的影响 |
| 5.2.1 添加 Mg 对双相双尺度 Al-Sn 合金的组织结构的影响 |
| 5.2.2 添加 Mg 对双相双尺度 Al-Sn 合金烧结性能和力学性能的影响 |
| 5.2.3 添加 Mg 对双相双尺度 Al-Sn 合金摩擦学性能的影响 |
| 5.2.4 添加 Mg 改善双相双尺度 Al-Sn 合金摩擦磨损的机理 |
| 5.3 Sn 包覆 Si 对双相双尺度结构 Al-Sn 合金性能的影响 |
| 5.3.1 Sn 包覆 Si 对双相双尺度 Al-Sn 合金组织结构的影响 |
| 5.3.2 Sn 包覆 Si 对双相双尺度 Al-Sn 合金摩擦学性能的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 双相双尺度结构 Al-Sn 粉末与钢背的复合轧制 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 双相双尺度结构 Al-Sn 粉末与钢背的冷轧 |
| 6.2.1 钢背预处理 |
| 6.2.2 双相双尺度 Al-Sn 粉末与钢背的冷轧复合 |
| 6.3 双相双尺度 Al-Sn 合金/钢背复合后的烧结 |
| 6.4 本章小结 |
| 全文总结与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（7）添加Mg对多尺度结构Al-12%Sn轴承合金组织结构与性能的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 滑动轴承合金研究进展 |
| 1.2.1 滑动轴承合金的结构和性能 |
| 1.2.2 滑动轴承合金的发展 |
| 1.3 铝锡系轴承合金 |
| 1.3.1 铝锡系轴承合金的分类及性能特点 |
| 1.3.2 铝锡系轴承合金的制备方法 |
| 1.4 机械合金化制备轴承合金 |
| 1.5 多尺度结构 Al-Sn 合金 |
| 1.6 添加合金元素对铝锡合金结构及性能的影响 |
| 1.7 轴承合金与钢背的复合方法 |
| 1.7.1 铸造法 |
| 1.7.2 压力加工法 |
| 1.7.3 粉末轧制法 |
| 1.8 选题依据 |
| 1.9 本章小结 |
| 第二章 实验设备及方案 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 Al-12%Sn-(Mg)合金粉末的制备 |
| 2.3 Al-12%Sn-(Mg)合金粉末的压制及块体烧结 |
| 2.3.1 Al-12%Sn-(Mg)合金粉末的压制 |
| 2.3.2 Al-12%Sn-(Mg)合金块体的烧结 |
| 2.4 Al-12%Sn-(Mg)合金粉末与钢背的轧制复合及带坯的烧结 |
| 2.4.1 Al-12%Sn-(Mg)合金粉末与钢背的轧制复合 |
| 2.4.2 轧制带坯的烧结 |
| 2.5 组织结构分析方法和设备 |
| 2.5.1 金相观察分析 |
| 2.5.2 XRD 物相分析及晶粒尺寸计算方法 |
| 2.5.3 扫描电镜分析 |
| 2.6 测量密度及计算致密度 |
| 2.7 力学性能分析 |
| 2.7.1 显微硬度测试 |
| 2.7.2 拉伸强度测试 |
| 2.8 摩擦磨损实验 |
| 第三章 多尺度结构 Al-12%Sn-(Mg)合金组织与性能研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 MA Al-12%Sn 合金粉末的组织结构 |
| 3.3 添加 Mg 对多尺度结构 Al-12%Sn 合金组织及性能的影响 |
| 3.3.1 添加 Mg 对多尺度结构 Al-12%Sn 合金宏观形貌的影响 |
| 3.3.2 添加 Mg 对多尺度结构 Al-12%Sn 合金组织结构的影响 |
| 3.3.3 添加 Mg 对多尺度结构 Al-12%Sn 合金性能的影响 |
| 3.3.3.1 添加 Mg 对多尺度结构 Al-12%Sn 合金致密度的影响 |
| 3.3.3.2 添加 Mg 对多尺度结构 Al-12%Sn-(Mg)合金力学性能的影响 |
| 3.3.3.3 添加 Mg 对多尺度结构 Al-12%Sn 合金摩擦磨损性能的影响 |
| 3.4 烧结工艺对多尺度结构 Al-12%Sn-(Mg)合金组织与性能的影响 |
| 3.4.1 烧结温度对多尺度结构 Al-12%Sn-(Mg)合金组织与性能的影响 |
| 3.4.2 N2气氛烧结多尺度结构 Al-12%Sn-(Mg)合金的组织与性能研究 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 多尺度结构 Al-12%Sn-(Mg)合金粉末与钢背轧制复合及烧结工艺探索 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 轴瓦带材的制备过程 |
| 4.2.1 钢背预处理 |
| 4.2.2 粉末与钢背的轧制复合过程 |
| 4.2.3 轧制复合带坯的烧结 |
| 4.3 轴瓦带材轧制和烧结工艺的探索 |
| 4.3.1 轴瓦带材的轧制工艺探索 |
| 4.3.2 轴瓦带材的烧结工艺探索 |
| 4.4 轴瓦带材的组织结构分析及性能测试 |
| 4.4.1 轴瓦带材的组织结构分析 |
| 4.4.2 轴瓦带材的性能测试 |
| 4.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（8）不锈钢/碳钢覆层钢筋轧制理论及实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 金属层状复合材料概述 |
| 1.1.1 复合材料简介 |
| 1.1.2 金属层状复合材料 |
| 1.1.3 金属层状复合材料的制备方法 |
| 1.1.4 金属复合理论 |
| 1.2 不锈钢覆层钢筋的发展 |
| 1.2.1 普通钢筋的腐蚀问题 |
| 1.2.2 钢筋防腐的种类及特点 |
| 1.2.3 不锈钢覆层钢筋的研究现状 |
| 1.3 课题的意义 |
| 1.4 课题的来源、研究内容和目标 |
| 第2章 不锈钢覆层钢筋轧制实验方案设计 |
| 2.1 试件制备过程 |
| 2.1.1 不锈钢/碳钢芯覆层钢筋试件制备过程 |
| 2.1.2 不锈钢/碳钢屑芯覆层钢筋试件制备过程 |
| 2.2 覆层钢筋轧制过程 |
| 2.3 覆层钢筋性能测试 |
| 2.3.1 拉伸试验 |
| 2.3.2 结合强度测试 |
| 2.3.3 界面分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 不锈钢/碳钢覆层钢筋热轧过程的数值模拟 |
| 3.1 MSC.Marc 软件及二次开发 |
| 3.1.1 Marc 软件介绍 |
| 3.1.2 二次开发功能 |
| 3.2 有限元模型的建立 |
| 3.2.1 孔型参数 |
| 3.2.2 摩擦边界条件 |
| 3.2.3 热传导边界条件 |
| 3.2.4 覆层钢筋轧制模型 |
| 3.2.5 金属间的接触判断 |
| 3.3 覆层钢筋轧制模拟结果分析 |
| 3.3.1 接触应力分析 |
| 3.3.2 不同处理方法的变形分析 |
| 3.3.3 模拟结果分析 |
| 3.4 轧制实验结果 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 不锈钢/碳钢覆层钢筋轧制理论研究 |
| 4.1 孔型的选择 |
| 4.1.1 孔型设计的基本原理 |
| 4.1.2 平椭-圆孔型系统 |
| 4.1.3 菱-菱孔型系统 |
| 4.1.4 孔型的选择 |
| 4.2 不锈钢壳厚对复合的影响 |
| 4.3 摩擦对复合的影响 |
| 4.4 中心压实法（JTS 法）在覆层钢筋轧制中的应用 |
| 4.4.1 对轧制力的影响 |
| 4.4.2 对不锈钢壳的影响 |
| 4.4.3 对碳钢芯的影响 |
| 4.4.4 对复合效果的影响 |
| 4.5 张力/推力在覆层钢筋轧制中的应用 |
| 4.5.1 张力轧制基本理论 |
| 4.5.2 张推力模型的建立 |
| 4.5.3 模拟结果 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 不锈钢/碳钢芯覆层钢筋的轧制实验研究 |
| 5.1 孔型轧制的变形特点 |
| 5.2 不锈钢覆层钢筋的轧制特点 |
| 5.3 不锈钢覆层钢筋平椭-圆孔型轧制实验 |
| 5.3.1 实验条件 |
| 5.3.2 平椭-圆孔型的轧制结果 |
| 5.4 不锈钢覆层钢筋菱-菱孔型轧制实验 |
| 5.4.1 实验条件 |
| 5.4.2 菱-菱孔型轧制结果 |
| 5.4.3 不锈钢覆层钢筋的机械性能 |
| 5.4.4 不锈钢覆层钢筋的复合界面分析 |
| 5.5 轧制工艺的影响 |
| 5.5.1 轧制道次对界面的影响 |
| 5.5.2 压下量对复合效果影响 |
| 5.5.3 轧制温度对复合效果的影响 |
| 5.5.4 微推力对复合效果的影响 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 不锈钢/碳钢屑芯覆层钢筋的轧制实验研究 |
| 6.1 碳钢屑 |
| 6.1.1 碳钢屑的特点 |
| 6.1.2 碳钢屑的回收方法 |
| 6.1.3 碳钢屑回收的意义 |
| 6.2 碳钢屑热压工艺及性能的研究 |
| 6.2.1 实验材料 |
| 6.2.2 碳钢屑热压工艺实验过程 |
| 6.2.3 热复压对压制效果的影响 |
| 6.2.4 金属粘结剂对压制效果的影响 |
| 6.2.5 压制力对压制效果的影响 |
| 6.2.6 压制温度对压制效果的影响 |
| 6.3 碳钢屑芯覆层钢筋的轧制实验研究 |
| 6.3.1 实验材料及轧制过程 |
| 6.3.2 碳钢屑芯覆层钢筋的复合界面分析 |
| 6.3.3 轧制道次对复合性能的影响 |
| 6.3.4 轧制温度对复合性能的影响 |
| 6.3.5 石墨对复合性能的影响 |
| 6.3.6 退火对复合性能的影响 |
| 6.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（9）双金属复合滑动轴承的结构与液态模锻成形工艺研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 国内外制造滑动轴承的材料及成形工艺的研究现状 |
| 1.2.1 滑动轴承材料 |
| 1.2.2 滑动轴承的生产工艺 |
| 1.2.3 双金属复合轴套生产工艺 |
| 1.3 液态模锻工艺技术及其研究现状 |
| 1.3.1 液态模锻工艺原理 |
| 1.3.2 液态模锻的工艺参数 |
| 1.3.3 液态模锻的特点 |
| 1.4 本课题的研究意义及目标 |
| 1.4.1 本课题的研究意义 |
| 1.4.2 研究目标和主要研究内容 |
| 2 双金属复合滑动轴承的结构设计 |
| 2.1 铜/钢双金属复合滑动轴承使用过程的热学行为 |
| 2.2 轴承衬层表面温度的计算模型 |
| 2.2.1 径向系统中的一维导热 |
| 2.2.2 双层轴承的内壁温度计算模型 |
| 2.2.3 双层轴承衬层厚度的设计公式 |
| 2.2.4 临界衬层厚度 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 液锻复合工艺及模具设计 |
| 3.1 直接液锻轴承成形工艺方案设计 |
| 3.2 直接液锻滑动轴承模具设计 |
| 3.2.1 相关参数设计 |
| 3.2.2 模具结构及工作原理 |
| 3.2.3 模具材料的选择 |
| 3.2.4 主要零件设计与校核 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 液锻双金属复合滑动轴承的工艺 |
| 4.1 铜/钢双金属复合滑动轴承直接液锻成形试验 |
| 4.1.1 实验用的主要设备如下 |
| 4.1.2 工艺流程 |
| 4.1.3 试验内容 |
| 4.1.4 试验结果 |
| 4.2 本章小结 |
| 5 双金属复合滑动轴承的批量液锻技术方案设计 |
| 5.1 批量生产Q11-6.3×2000轴套的工艺方案 |
| 5.2 设备选型 |
| 5.2.1 液态模锻压力机的要求及选择标准 |
| 5.2.2 液态模锻压力机的功能要求 |
| 5.2.3 结构要求 |
| 5.2.4 电气控制系统要求 |
| 5.2.5 液压系统的技术要求 |
| 5.2.6 安全设施要求 |
| 5.2.7 Q11-6.3×2000轴套所用液态模锻压力机主要参数 |
| 5.3 直接液锻Q11-6.3×2000轴套的模具设计 |
| 5.3.1 Q11-6.3×2000轴套所用模具结构设计 |
| 5.3.2 相关计算 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
（10）Al/Sn层状复合材料的制备及其界面研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstracts |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 铝基复合材料 |
| 1.3 Al-Sn复合材料 |
| 1.4 选题的意义和研究内容 |
| 第二章 实验方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 Al/Sn复合材料样品的制备 |
| 2.3 性能检测 |
| 2.4 微观结构和界面分析 |
| 第三章 Al/Sn层状复合材料的性能分析 |
| 3.1 材料性能分析 |
| 3.2 本章小结 |
| 第四章 Al/Sn界面及界面晶体结构 |
| 4.1 Al/Sn界面形貌 |
| 4.2 Al-Sn固溶的分析与讨论 |
| 4.3 Al/Sn结合界面 |
| 4.4 Al/Sn结合界面模型讨论 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 Al/Sn界面生成物的探讨 |
| 5.1 Al/Sn层状复合材料界面粉末物质的产生 |
| 5.2 Al/Sn层状复合材料界面粉末物质的分析 |
| 5.3 镀层Sn遇高温Sn液脱落原因分析 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录:攻读硕士学位期间发表论文 |
四、液-固相轧制复合法生产含硅中锡铝合金/钢复合轴瓦带的组织和界面（论文参考文献）
- [1]添加元素对铝-锡轴承合金性能影响的研究进展[J]. 唐超兰,郭校峰. 轻合金加工技术, 2016(04)
- [2]巴氏合金与钢界面扩散行为的研究[D]. 赵艳. 西安理工大学, 2015(01)
- [3]高性能Al-12%Sn-x%Si轴瓦带材的制备及性能研究[D]. 叶新. 华南理工大学, 2014(01)
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- [9]双金属复合滑动轴承的结构与液态模锻成形工艺研究[D]. 于冬. 北京交通大学, 2011(09)
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